[实用新型]闭式自动分合模架

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于注塑、浇铸、热挤压等工艺尤其适用于多方向带孔的锻制产品制造的闭式自动分合模架。

背景技术

现有技术中，很多加工锻制产品的模架都延续着传统的上下面分开的开式模架结构，总体应属于镦锻成型，其模架在受上、下作用力时应未完全闭合必然产生一部分原材料的外溢(溢料边)，造成原材料的浪费；易粘模，取出工件不方便；成型后还需去除溢料边，清除毛刺，工艺繁锁、工作效率低、成型效果不佳得不到较高的锻造比，在锻造多方向带孔件时有很大的难度。

发明内容

本实用新型的目的在于避免现有技术的不足提供一种闭式自动分合模架，从而有效解决现有技术中存在的问题。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：一种闭式自动分合模架，包括凸模、凹模和拉杆，其特征在于，还包括有：所述的凸模包括上凸模、下凸模、左凸模和右凸模，所述的凹模包括第一凹模和第二凹模，上凸模通过上凸模固定盘固定安装在设备上台板上，下凸模设置在锥体内模套复位导向盘上，左凸模和右凸模分别对应固定安装在左凸模固定座和右凸模固定座上，第一凹模和第二凹模分别通过第一凹模压圈和第二凹模压圈对应安装在第一六角锥体内模套和第二六角锥体内模套上；第一六角锥体内模套和第二六角锥体内模套通过滑道设置在圆型锥体外模套内，圆型锥体外模套设置在设备下台板上，锥体内模套复位导向盘下部与设置在设备下台板上的顶料托盘相连。

进一步，还包括有：所述的拉杆为两个，并对称设置，所述圆型锥体外模套上部对应设置有自动卸料装置，两拉杆分别贯穿在圆型锥体外模套中，自动卸料装置分别控制第一六角锥体内模套和第二六角锥体内模套。

进一步，还包括有：所述的拉杆上端与设备上台板相连，拉杆下端与顶料横梁固定相连，顶料横梁上设有模架自动复位装置和与顶料托盘下端对应的顶杆。

进一步，所述的锥体内模套复位导向盘设置在第一六角锥体内模套和第二六角锥体内模套内并与其相配合。

进一步，所述的上凸模、下凸模、左凸模和右凸模分别对应安装在第一凹模和第二凹模配合后用于加工四通工件的四个对应方位的孔中。

进一步，所述的圆型锥体外模套与第一六角锥体内模套和第二六角锥体内模套的锥体相配合，第一六角锥体内模套和第二六角锥体内模套以对边对称分开的每边都设有能沿所述圆型锥体外模套内壁的滑道自由滑动的滑键，圆型锥体外模套其余四面内壁设有1～4个滑道。

进一步，所述的圆型锥体外模套内壁的滑道呈T形；与滑道相匹配的滑键也呈T形。

本实用新型的有益效果是：所述的闭式自动分合模架，其外模套以六角外型的锥体配合，锥体内模套的两边与外模套以整体T型斜槽配合连接，外模套内壁的其它四面分别加工T型斜槽，同时内模套应在相应的位置加工与凸模座配合的方孔。其采用了圆型结构的外模套、内模套为六角对称外型，增加了与外模套的承受力面积同时减少了作上升开启运动时自带T型导轨的摩擦面积，使整个模架结构坚固；工作过和更加流畅；多方位复合挤压，锥度自锁紧功能不产生溢料边，达到节约原材料的目的；凹模为整体加工后分开制成，与内模套以圆型配合压圈固定装模方便，无需校对凹模的偏差，减去了校对模具的麻烦；带有自动卸料和模架自动复位装置使整个工作过程更为简单方便，提高了工作效率。此模架在配装不同模具时能达到带深孔、沉孔、多方向带孔挤压成型的目的，且不产生溢料边，成型快速，工件自行脱落取出方便。

附图说明

图1为本实用新型的结构主视图；

图2为本实用新型的结构俯视图；

图3为本实用新型的结构左视图。

图中：1、上凸模固定盘；2、上凸模；3-1、第一凹模压圈；3-2、第二凹模压圈；4-1、第一凹模；4-2、第二凹模；5-1、第一六角锥体内模套；5-2、第二六角锥体内模套；6、圆型锥体外模套；7、左凸模固定座；8、右凸模固定座；9、左凸模；10、右凸模；11、下凸模；12、锥体内模套复位导向盘；13、顶料托盘；14、拉杆；15、四通工件；16、顶料横梁；17、顶杆；18、自动卸料装置；19、模架自动复位装置。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。