[实用新型]罩式炉对流板

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种罩式炉专用对流散热板。

背景技术

目前，冷轧板带钢卷的再结晶退火方式通常有两种：一是通过连续退火炉进行连续退火；二是通过罩式退火炉进行退火。退火过程包括加热、保温和冷却过程。在罩式退火炉的生产工艺中进行的钢卷加热、保温和冷却过程，特别是加热和冷却过程，为提高传热效率，保证罩式炉对流板退火过程中气流畅通，热处理效果均匀，需在堆垛的钢卷之间放置对流板。对流板的布置及结构形式将决定对流效果，对钢卷的传热速率、冷却速率产生较大影响，并影响整个退火过程的完成，进而影响罩式退火炉的生产效率、产品性能、质量和生产成本。

通常的罩式炉对流板包括圆环形的基板及分别设置在该基板上、下两侧的两层隔板，所述每一侧有20块隔板，同一侧的20块隔板均匀、同心布置，各隔板为长条扇形，每一块隔板对应的圆心角为18°，同一侧的相邻两块隔板之间的间隙一般称之为紊流通风道，其中间隔焊接着几块条形垫板，垫板厚度小于隔板厚度，用以加强隔板之间的相互联结。圆环形的基板的内径和外径是与钢卷的内径、外径相匹配的。

罩式炉内一般还设置有端口向下的U形吊环用于安装对流板。

现有的对流板在实际运用中出现了如下缺陷：1、对流扇形隔板变形、断裂；2、中部焊接着条形垫板焊缝开裂，条形垫板脱落；3、对流板边部由于气流不畅造成退火钢卷边部粘结。

实用新型内容

为了克服现有罩式炉对流板易产生变形进而影响钢卷均匀加热的不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种更有利于均匀加热钢卷的罩式炉对流板。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：罩式炉对流板，包括分别固定连接在圆环形基板两侧的上隔板层和下隔板层，上隔板层和下隔板层都是由多块扇形隔板组成的，同层的隔板形状相同且各块隔板的圆心均位于与圆环形基板同心的分布圆上，同层每相邻两块隔板之间有作为紊流通风道的间隙，每一块隔板所对应的圆心角为20°或24°。

所述作为紊流通风道的间隙是均匀的，并且，在基板两侧，同层每相邻的两块隔板之间都设置有紊流条，该紊流条与基板的外圆相切。

当隔板所对应的圆心角为20°时，每层隔板的隔板数目相应为18块，当隔板所对应的圆心角为24°时，每层隔板的隔板数目相应为15块。

本实用新型的有益效果是：通过对流板本身形状的改进，包括增大隔板对应的圆心角，增加中间紊流条，来增强炉内气氛对流，可提高对流换热效率，改善炉内钢卷加热及冷却过程中钢卷不同部位温度的均匀性，减少罩式炉退火产品的质量缺陷；提高对流板耐热性能，减少因高温及长期应力产生的蠕变所引起的对流板变形和损坏，提高对流板使用寿命。

附图说明

图1是现有对流板的主视图。

图2是现有对流板使用状态的示意图。

图3是本实用新型对流板的主视图。

图4是本实用新型对流板使用状态的示意图。

图中标记为，1-基板，2-上隔板层，3-下隔板层，4-紊流通风道，5-条形垫块，6-钢卷，7-紊流条，8-单块隔板，9-内罩，10-分布圆。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

如图1、图2所示，现有的罩式炉对流板，其单块隔板对应的圆心角为18°，其有效支撑面积较小，相对于其长度来说，比较易发生变形。此外，由于相邻的隔板之间的紊流通风道受多块条形垫块阻隔，气流不畅，容易造成钢卷6边部粘结，此外，条形垫块5焊缝处易开裂，发生条形垫板5脱落，影响局部加热。

如图3、图4所示，本实用新型的罩式炉对流板包括分别固定连接在圆环形基板1两侧的上隔板层2和下隔板层3，上隔板层2和下隔板层3都是由多块扇形隔板8组成的，同层的隔板8形状相同且各块隔板8的圆心均位于与圆环形基板1同心的分布圆10上，同层每相邻两块隔板8之间有作为紊流通风道4的均匀间隙，每一块隔板8所对应的圆心角为20°或24°，对流板与钢卷6的接触面积得以增大，可提高有效支撑面积，并可提高旋流角度，加大炉内气氛对流，从而改善加热均匀性，同时，取消了原先设置在紊流通风道4中的多块条形垫块5，使紊流通风道4的风流更加顺畅，加热及冷却更均匀，热效率提高，加热时间可相应缩短，更节能。

如图3、图4所示，所述作为紊流通风道4的间隙是均匀的，并且，在基板1两侧，同层每相邻的两块隔板8之间都设置有紊流条7，该紊流条7与基板1的外圆相切，热风从紊流通风道4进入后，在紊流条7的作用下，转向对钢卷6边部进行吹扫，有效地减少了边部粘结缺陷。