[实用新型]碱锰电池封口结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及电池制造领域，尤其涉及一种碱锰电池封口结构。

背景技术

现有碱锰电池主要由正极本体、隔离管、负极本体、电解液、封口本体等组成。其中的封口本体包括负极底盖、集流体、金属支撑体和密封体。这种封口结构中，负极底盖中心与集流体通过高温熔接工艺技术结合，密封体中心的通孔与通孔内的集电体结合处采用特殊工艺技术进行配合，可以防止中心柱爬碱和漏液。密封体的边缘处与金属外壳的顶端相贴合，两者共同向上延伸一段距离，而后朝中心方向弯折，并继续向下弯折；密封体弯折处朝向中心的一侧受金属支撑体的顶撑，因此密封体受到金属支撑体与金属外壳的挤压达到密封作用，负极底盖的边缘处也插入密封体及金属外壳弯折处并受到弯折处的卡紧；金属支撑体不仅起到对密封体的挤压作用，同时由于现有金属外壳一般由冷轧钢带制作，强度有限，且负极底盖同样强度有限，金属支撑体同时还起到对负极底盖和金属壳体的支撑作用，使整个封口机构保持强度。

但是该封口结构存在弊端，金属支撑体将密封体以上的空腔分割为两部分，上防爆腔和下防爆腔，金属支撑体与密封体间为下防爆腔，为防止内外压力差过大引起电池爆炸，在密封体上设置有防爆膜，电池内压过大时防爆膜破裂，以平衡电池内部与下防爆腔的压力，同时金属支撑体上开口排气孔连通下防爆腔和上防爆腔，负极底盖上也开有排气孔，连通上防爆腔和外界大气，这样就避免了电池发生整体爆炸。在放电功率过大或温度过高等异常情况下电池内压较大，密封体在压力作用下产生变形，朝金属支撑体的方向撑涨，很容易贴住金属支撑体表面。密封体贴向了金属支撑体，则会引起防爆膜不动作，金属支撑体上的排气孔直径为0.5～0.8mm，排气孔也很容易被堵塞，因此密封体与金属支撑体的贴合带来很大的安全隐患，增大电池爆炸和漏液的风险。如果采取增大密封体与金属支撑体的距离的方案，可以减少两者贴合的可能性，但同时也会减少电池的有效容积，影响电池性能。确保电池的防爆防漏液性能和增大电池有效容积两者之间需要得到平衡和优化。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提高电池的防爆防漏液的安全性能的同时保证封口结构的强度。

本实用新型采用的技术方案是，碱锰电池封口结构，包括金属外壳、负极底盖和密封体，负极底盖、金属外壳和密封体于边缘处密封连接，负极底盖和密封体合围成一个防爆腔。

密封体边缘部分向上翻折贴合于金属外壳的内壁。

密封体与金属外壳相贴合部位共同由内侧向下弯折形成凹槽状收口，负极底盖的边缘插入收口中。

所述负极底盖的纵截面呈“几”字形，“几”字形的两个下支末端向外弯折的部分与水平方向的夹角为支撑角，支撑角的范围为10°～35°。

所述金属外壳向下弯折部位与电池轴线夹角为第一收口角，第一收口角的范围为65°到80°。

金属外壳上还设置有一道向内弯折的环形凹槽，密封体与金属外壳相贴合的部位与凹槽相邻接，凹槽两边的侧壁形成的夹角为第二收口角，第二收口角的范围是75°到90°。

所述金属外壳收口部位的壁厚大于筒身部位的壁厚，厚度差为0.05～0.10mm。

所述负极底盖2厚度为0.35～0.50mm，所述金属外壳1的收口11部位厚度为0.30～0.55mm。

本实用新型的有益效果是，取消了金属支撑体这一构件，所以避免了因排气不畅通或防爆膜不动作而引起的电池爆炸和漏液的风险，增大了金属外壳和负极底盖的强度，保证了整个封口结构的强度，同时增大了电池的有效容积，可以填充更多的活性材料，提高了电池的性能。

附图说明

图1为原电池封口结构示意图。

图2为本实用新型封口结构示意图。

图3为图2中A部分局部放大图。

图中标记为：1-金属外壳，2-负极底盖，3-密封体，4-集流体，5-金属支撑体，6-防爆膜，7-排气孔，8-防爆腔，81-上防爆腔，82-下防爆腔，11-收口，12-筒身，α-第一收口角，β-第二收口角。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。