[实用新型]渣水密封挤压式排渣机弯管

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种渣水密封挤压式排渣机弯管，属于对固定层煤气发生炉(行业俗称造气炉)炉底煤渣排放配套设备技术领域。特别是用在煤气发生炉用自动连续挤压排渣机上的承受挤压的弯管。

背景技术

目前化工行业所用造气炉的正常炉内工作压力为0.02～0.1MPa，均采用断续敞开式排渣方式，排渣时炉内压力为零。造气炉每工作45分钟～160分钟进行一次排渣，每次排渣时造气炉停产5～10分钟，排渣口以液压翻板阀控制其开闭，所排炉渣通过农用小车拉至渣场堆放贮存，然后集中用大卡车运出厂区外。该排渣方式存在如下缺点：

1、由于采用敞开式排渣方式，排渣时炉内工作压力为零，迫使造气炉在排渣时必须停产，只能以周期性断续生产模式工作，在一定程度上降低了造气炉的产量。

2、由于在排渣前必须往贮渣箱内喷水冷却，导致湿渣流出时会粘附在排渣口的密封面上，严重影响其密封效果，造成大量污水和少量煤气外泄，既污染环境，又浪费能源。

3、由于其断续排渣方式的限制，只能用小车多次转运，工作现场环境恶劣，工人劳动强度较大，不易实现全自动机械化生产。

因此，设计了渣水密封挤压式排渣机。渣水密封挤压式排渣机的关键部件是承受挤压的弯管。它直接影响机内压力，必须设计一种结构先进、尺寸参数合理、工艺性和密封性均好的弯管壳体，以降低设备的工作阻力和能源消耗，并延长弯管部件的使用寿命，有效降低渣水密封挤压式排渣机的使用成本。

发明内容

本实用新型的目的在于能为渣水密封挤压式排渣机提供一种结构先进、尺寸参数合理、工艺性和密封性均好的弯管壳体，以降低设备的工作阻力和能源消耗，并延长弯管部件的使用寿命，有效降低渣水密封挤压式排渣机的使用成本。

本实用新型的技术方案：本实用新型的渣水密封挤压式排渣机弯管包括弯管壳体、进渣口，出渣口，弯管壳体的弯度以弯管中心线为准，其曲率半径R＝600mm～800mm；弯管壳体的长度占曲率半径为R的圆心角的80°～130°；进渣口的直径φ1为300mm～330mm，出渣口的直径φ2比进渣口的直径φ1大40mm～90mm。

优选地，所述的弯管壳体由右壳体和左壳体两段连接而成，右壳体包括进渣口和右连接口，右连接口的直径φ3为350mm～370mm；左壳体包括左连接口和出渣口，左连接口的直径φ4为360mm～380mm，左连接口与右连接口上有相互匹配的连接法兰。

进一步地，所述的弯管壳体的壁厚D＝15～30mm。

优选地，所述的进渣口2的直径φ1为320mm～325mm，出渣口的直径φ2比进渣口的直径φ1大80mm～85mm。

优选地，所述的弯管壳体的弯度以弯管中心线为准，其曲率半径R＝700mm±50mm。

优选地，所述的弯管壳体的壁厚D＝20±2mm。

优选地，所述的弯管壳体的长度占曲率半径为R的圆心角的110°±10°；

进一步地，所述的弯管壳体的截面为圆形或类圆形。

更优选地，所述的弯管壳体的弯度以弯管中心线为准，其曲率半径R＝700mm±10mm。

本实用新型的有益效果：

1、由于设计采用R600mm～800mm管道弯曲半径，现实了出渣口上扬一定高度，从而达到了在炉渣挤压移动通道内盛水密封的目的；

2、因采用进渣口至出渣口直径渐大的结构，从而实现了降低挤渣过程中炉渣对管壁的侧压力，减小了炉渣对管壁的摩擦，有效降低了工作阻力，使单机功率消耗由15kW降至7.5kW；同时，也将弯管壳体的使用寿命提高了两倍。

3、由于采用耐磨合金铸钢材料，也大大提高了弯管壳体的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的总体结构示意图。

图2是右壳体1a段结构示意图。

图3是壳体1b段结构示意图。

图4为本实用新型的使用状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细描述。

如图1：本实用新型的渣水密封挤压式排渣机弯管包括弯管壳体1、进渣口2，出渣口3，其弯管壳体1的弯度以弯管中心线为准，其曲率半径R＝600mm～800mm；弯管壳体1的长度占曲率半径为R的圆心角的80°～130°；进渣口2的直径φ1为300mm～330mm，出渣口3的直径φ2比进渣口2的直径φ1大40mm～90mm。

如图2：右壳体1a包括进渣口2和右连接口4。

如图3：左壳体1b包括左连接口5和出渣口3。