[实用新型]用于正面电极制作的贴膜块和正面电极及太阳能电池

说明书

技术领域

本实用新型涉及太阳能电池技术领域，特别涉及一种用于正面电极制作的贴膜块和正面电极及太阳能电池。

背景技术

晶体硅太阳能电池是目前主流的太阳能电池，丝网印刷是目前主流的太阳能正面电极制作方法，用丝网印刷的方法制作的正面电极细栅线宽度普遍在110-150微米，用常规的设备及银浆很难做到100微米以下宽度的细栅线。这样正面电极的遮光面积达到整个电池表面积的6-8％，严重地限制了电池表面的受光面积；同时由于正面电极宽度太大，也制约其他太阳能电池制造工序的改进，是目前太阳能电池制造工艺的重大瓶颈之一，极大地制约了电池转换效率的进一步提升。

通过减小正面电极细栅线的宽度来减少太阳能电池上表面的正面电极遮光面积是提高太阳电池转换效率的重要手段之一。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种用于正面电极制作的贴膜块，还提供一种使用这种贴模块的正面电极及太阳能电池。

一种用于制作正面电极的贴膜块，所述贴模块自上而下依次包括：贴膜框(1)、导电丝(3)、粘性胶膜(2)，所述导电丝(3)平行粘贴排列于粘性胶膜(2)表面，所述贴膜框(1)贴附于粘贴了导电丝(3)的粘性胶膜(2)上。

所述的贴模块，所述导电丝(3)等间隔地排列于粘性胶膜(2)表面。

所述的贴模块，所述贴膜框(1)包括对准标记(4)，在制作电池片的过程中用来进行贴膜块与电池片的对准。

所述的贴模块，所述的粘性胶膜(2)膜厚为0.01-0.2mm。

所述的贴模块，所述的导电丝(3)直径为0.01-0.05毫米；所述的导电丝(3)是金属丝。

所述的贴模块，所述的导电丝间距为0.5-3毫米。

一种使用上述任一贴模块的正面电极，包括电池片(5)和所述贴模块，所述电池片(5)一面设置点电极(7)的点阵，所述贴模块与所述点电极(7)的点阵叠合，所述导电丝(3)与所述点电极(7)电连接。

所述的正面电极，所述的电池片(5)可为单晶硅片或多晶硅片。

所述的正面电极，所述的点电极(7)的直径为0.05-0.3mm；所述的点电极的横向或者纵向间隔为0.05-2mm。

一种使用上述任一所述正面电极的太阳能电池。

传统的晶体硅太阳能电池是以丝网印刷的方法在电池正表面印刷银浆来制作正面电极，本实用新型的特点是以在太阳能电池正表面粘贴贴膜块的方法代替丝网印刷的方法来形成太阳能电池的正面电极结构，其中的贴膜块是一套已经预先制作好的具有部分电极结构的独立模块，经过与电池片表面对准后贴附其上，再经过正常的烘干烧结工序后完成正面电极的制作。

用此种工艺技术制作的太阳能电池，大大降低了正表面遮光面积，使从以前的6-8％降到3％左右，另外由于导电丝相比于银浆具有更优良的电导能力，填充因子并没有太大的变化，从而得以大幅提升太阳能电池的效率.该技术以最小的工艺改动，取得了最大的转换效率提升。

附图说明

图1是本发明贴膜块和正面电极制作工艺示意图。

附图标记说明：

1----贴膜框；2----粘性胶膜；3----导电丝；4----对准标记；5----电池片；7----点电极。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进行详细说明。

本实用新型的主要特点是应用具有部分电极功能的粘性贴膜块来形成太阳能电池片的正面电极结构。由于此贴膜块的独立性，在制作电池片之前先要进行贴膜块的制作，下面介绍此贴膜块的一种结构及其制作方法。

实施例1

如图1所示，本实施例提供一种用于制作正面电极的贴膜块，所述贴模块自上而下依次包括：贴膜框1、导电丝3、粘性胶膜2，所述导电丝3平行粘贴排列于粘性胶膜2表面，所述贴膜框1贴附于粘贴了导电丝3的粘性胶膜2上。

优选的，所述导电丝3等间隔地排列于粘性胶膜2表面。

优选的，所述贴膜框1包括对准标记4，在制作电池片的过程中用来进行贴膜块与电池片的对准。

优选的，所述的粘性胶膜2膜厚为0.01-0.2mm。

优选的，所述的导电丝3直径为0.01-0.05毫米；所述的导电丝3是金属丝。

优选的，所述的导电丝间距为0.5-3毫米。