[实用新型]改良的天然气提氦设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及化工分离方法用设备，特别涉及一种改良的天然气提氦设备。

背景技术

从天然气中提取氦气，目前广泛工业应用的是深冷分离法，其基本原理是利用氦液化温度极低，难于液化的原理，通过制冷不断降低气体温度，将天然气中的甲烷、氧、氮等组分液化、低温精馏，从而获得粗氦，将粗氦经过进一步精制获得A级氦(HE浓度大于99.995％)。目前常规提氦设备如图1所示，天然气经脱碳、干燥等净化处理后，获得干净、干燥的净化后的天然气，净化后的天然气经过换热器换热后通过膨胀机膨胀液化，再进入精馏塔内分离，塔顶获得一次粗氦，塔底的液体经过换热器节流复热到常温气化后对外输送。然而，现有提氦设备均存在以下不足：1.净化后的天然气是先经膨胀机膨胀减压后再进入精馏塔，此时进精馏塔进行低温分离的气流压力相应变小，而为了满足分离的所需要温度降低，在一定程度上又必须得增大制冷和分离功，这样无形中就增大能耗(主要是压缩功耗和冷损失)。2.同时为满足液化分离的要求，膨胀机膨胀后流体必须一定程度的带液.，由于净化后的天然气膨胀前温度不能很好调节和控制，使低温深阶冷量和普冷温度下的冷量不能很好匹配，严重时使装置天然气不能液化和正常生产。3.当外输天然气压力降低时，精馏塔内的压力温度需要相对稳定，不能同时增加膨胀比来增加制冷量。

发明内容

针对上述不足之处，本发明的目的在于提供一种能合理利用低温冷量和有效降低制冷能耗节能效果明显的改良的天然气提氦设备。

为了达到上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种改良的天然气提氦设备，包括天然气进气管道、换热器、精馏塔和膨胀机，其中，所述天然气进气管道接入换热器后再通入精馏塔，且精馏塔顶部设有粗氦出气管道，所述精馏塔底部还设有接入换热器的精馏液管道，且精馏液管道导出换热器后再接入膨胀机，所述膨胀机还设有尾气出气管道。

本发明是在深冷条件下使净化后的天然气液化，低温精馏分离得到粗氦。具体工作原理为：净化后的天然气经过天然气进气管道进入换热器液化后再进入精馏塔内精馏，精馏塔塔顶获得一次粗氦从粗氦出气管道导出；精馏塔塔底的液体再经过精馏液管道导出进入换热器节流换热汽化得到提浓尾气，提浓尾气再进入膨胀机膨胀并复热到常温后通过尾气出气管道对外输送。

本发明的有益效果在于：

(1).现有生产设备中，净化后的天然气是先经膨胀机膨胀减压后再进入精馏塔，而本发明则是净化后的天然气在膨胀机膨胀减压前直接进入精馏塔进行低温分离，故本发明中净化后的天然气进精馏塔进行低温分离的压力较现有生产设备更高，从而提高了分离的所需要温度，有利于降低制冷和分离功，同时，本发明的低压尾气压力相应也高，则将尾气增压后压回管网所需的功相应就降低，从而有效达到节能效果。

例如，以进冷箱压力为2.5Mpa，出装置压力为1.0Mpa，节流需要的压力降为0.5Mpa，则现有生产设备精馏塔的压力为1.5Mpa(对应的精馏塔顶的冷凝温度为-148℃)，膨胀比约为2.5/1.5＝1.67；而本发明则精馏塔的压力为2.5Mpa(对应的精馏塔顶的冷凝温度为-136℃)，膨胀比约为2.0/1.0＝2。

用HYSYS模拟计算的现有设备提氦和本发明提氦的参数如表2，可以看出本发明膨胀机增加制冷量15KW，同时膨胀后温度降低约5℃，低压尾气压缩因进口压力增加节约能耗约82KW。

表1现有设备提氦工艺/本发明提氦工艺的工艺参数模拟比较

*实际采用本发明提氦，进一步降低了精馏塔的冷凝负荷，减低了低压压缩功耗。

(2).操作、运行方面：操作控制更稳定

现有设备提氦：由于气田原料气量不断减少，而天然气使用量又不断增加，天然气供气矛盾日益突出，管网原料气压力波动较大，加之不同季节原料气温度差异也较大，从而膨胀前气流温度、压力不稳定，造成装置的冷量平衡不易控制，存在膨胀前温度不能很好调节和控制，使低温深阶冷量和普冷温度下的冷量不能很好匹配。严重时装置甚至无法进行正常调节，操作十分困难。

本发明提氦：可通过调节进膨胀机的流量大小的方法，使膨胀前温度可调。使装置的可操作调节性能提高。

由于进入膨胀机的气流为精馏塔塔釜液体经节流换热后的气流，该气流的量及温度经过精馏塔操作，均可实现稳定控制，从而可确保装置的冷量平衡，使操作简便、稳定。

附图说明

图1现有常规提氦设备结构框图。

图2本发明结构框图。

图3不同制冷温度对制冷系数的影响示意图。