[实用新型]浇铸的微晶铸石板材晶化、退火装置

说明书

技术领域

本实用新型是对现有浇铸微晶铸石板材生产晶化、退火的领域，特别是指一种浇铸的微晶铸石板材晶化、退火装置。

背景技术

微晶铸石板材的生产是将工业废矿渣、尾矿(钢渣、铬渣、钛渣、磷渣等。金尾矿、铜尾矿、铁尾矿、锰尾矿等)。或玄武岩、辉绿岩、石英岩等。按成份的要求配料，经高温熔化，浇铸成型，晶化、退火等工序而制成的产品。其主要成份是：SiO₂50％-60％、Al₂O₃5％-10％、Fe₂O₃(FeO)10％-15％、CaO 15％-20％、MgO 1％-2％、R₂O₂2％-4％。

微晶铸石板材是一种具有极其优良的耐磨防腐性能的工业材料，它广泛应用于冶金、电力、焦化、煤炭、化工等行业的设备中作耐磨防腐衬里，取得较好的经济效益和社会效益。微晶铸石板材的应用另一个很重要的方面是对各种工业废渣和尾矿的利用，这对于保护生态环境，降低生产成本意义重大，同时满足了新型材料的发展更注重生态和环保要求，体现了以人为本的观念。

现有的微晶铸石板材生产晶化和退火有两种方法：一种是格子式的晶化窑和箱式退火窑，用煤把窑温加热到800℃-900℃，将熔化后的岩浆浇铸在模具里，然后将其装在格子式的晶化窑经过40分钟左右待其晶化后再扒出来脱模，脱模后再把板材装进箱式退火窑进行退火，经过72小时以上自然冷却到常温时打开窑门，工人进入窑内检取产品。

这是一种最原始的生产方式，而且只能生产厚度在25毫米以上的产品，目前仍有部分铸石企业采用。

另一种是晶化采用单排辊道晶化窑，退火采用隧道式退火窑。此种方式比前一种有了很大改进，一般晶化窑长为30米左右(需2条)。退火隧道窑长为80多米，需50-60多辆窑车在内循环，该窑产品退火时间可缩短为40多小时，产品成品能耗等均明显好于前者。但因辊道式晶化窑为单排进出，需建2条才能满足生产要求。隧道式退火窑投资也比较高，而且只能生产厚度在20毫米以上的产品。目前大部分企业在采用。

上述两种设备生产微晶铸石板材均存在着产量低、能耗高、成品率低，质量差、污染严重，工人劳动强度大等问题，而且都不能生产厚度在12毫米-18毫米的薄形板材。

发明内容：

本实用新型的目的在于，提供一种浇铸的微晶铸石板材晶化、退火装置，即采用双排双层陶瓷辊棒辊道式晶化窑，三排双层陶瓷辊道式退火窑，彻底解决了现有设备生产微晶铸石板材中存在的各种问题，使产品成品率达到98％以上，产量提高30％，成本下降40％，同时具有结构简化，成本低的优点。

本实用新型采取以下技术方案：

本实用新型提供一种浇铸的微晶铸石板材晶化、退火装置，其特征在于，包括：

一晶化、退火带，该晶化、退火带有一入口及出口；

一冷却带，该冷却带有一入口及出口，该冷却带2的入口与晶化、退火带的出口相连接；

其中晶化、退火带为一通道式结构，包括一框架，在该框架之内两侧的上壁面及顶面安装有保温材料层，在该保温材料层的表面及该未被保温材料层覆盖的晶化、退火带的内壁面安装有耐火材料层，在该晶化、退火带的两侧壁上开有上下两排圆孔，在该两排圆孔内穿置有上下两排棍棒，在该晶化、退火带的两侧分别固定有两组电机，第一组电机通过斜齿轮与下排棍棒连接，第二组电机通过斜齿轮与上排棍棒连接，该上下两排棍棒分别通过链条联动，在该晶化、退火带的两侧壁底部开有多个煤气喷口；

该冷却带为一通道式结构，包括一框架，在该框架之内两侧的上壁面及顶面安装有保温材料层，在该保温材料层的表面及该未被保温材料层覆盖的冷却带的内壁面安装有耐火材料层，在该冷却带的两侧壁上开有上下两排圆孔，在该两排圆孔内穿置有上下两排棍棒，在该冷却带的两侧分别固定有两组电机，第一组电机通过斜齿轮27与下排棍棒24连接，第二组电机通过斜齿轮与上排棍棒连接。

其中该晶化、退火带与冷却带的外型尺寸相同。

其中晶化、退火带的框架和冷却带的框架为金属结构。

其中该晶化、退火带的保温材料层和冷却带的保温材料层为硅酸铝保温棉。

其中该晶化、退火带的耐火材料层和冷却带的耐火材料层为耐火砖。

其中该晶化、退火带的棍棒和冷却带的棍棒为陶瓷棍棒。

其中该晶化、退火带的第一组电机及第二组组电机和冷却带的第一组电机及第二组电机为减速电机。

其中在该晶化、退火带和冷却带的上方安装有排气管。

其中晶化、退火带和冷却带上安装有多个测温点。