[实用新型]一种连杆装配定向结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及柴油机领域，特别涉及一种柴油机连杆装配定向结构。

背景技术

在更大动力、更低能耗、更紧凑结构的公众动力期望下，在柴油机连杆装配精度、工作稳定性要求越来越高的背景下，中重型柴油机连杆越来越多采用胀断工艺，以实现更精密连杆大头配合承受更高负荷。由于胀断连杆结合面为自然裂开的剖分面，装配错误，不但会因定位错误造成大头孔异常磨损、碎裂甚至整机报废，而且剖分面错误安装极易造成连杆报废损失。因此，现有技术在进行装配前须仔细核对连杆体与连杆盖的配合关系，这将影响到批量装配和维修过程中的准确性及速度。

传统机加工装配面的连杆往往设计有凹凸槽、齿形槽或螺栓定位等定位方式，由于胀断连杆工作面自然形成，传统定位方式无法使用。而观察核对连杆配对编码也会较大影响装配速度。故急需一种直观实用的连杆装配定位结构来实现胀断面的准确定位装配。

实用新型内容

本实用新型是为了克服上述现有技术中缺陷，通过定向凸部进行定位使得定向准确，相对普通胀断连杆可有效提高装配速度20％以上，并有效降低因装配失误造成胀断连杆报废损失。

本实用新型的连杆装配定向结构，用于柴油发动机连杆盖与连杆体之间的定向装配，该定向结构可以是一个定向凸部，位于连杆盖上；连杆盖装配后，定向凸部与位于连杆体上的定向凸台朝向相同。

其中，连杆体上的定向凸台朝向发动机前端侧。

其中，连杆盖上的定向凸部可与连杆盖一体铸造成型，也可在连杆毛坯上通过打孔标记方式获得。

优选地，定向凸部可位于第一连杆螺栓的相应位置处、第二连杆螺栓的相应位置处以及连杆盖的去重凸台上。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1、装配及维修时，只需保证定向凸部与连杆体上定向凸台同向，就能快速准确装配；

2、可避免因装配错误造成对大头胀断分离面的破坏，防止胀断连杆因装配引起的报废；

3、通过一体成型的铸造方式增加定向凸部，在定向准确的前提下，可有效节省制造成本。

附图说明

图1是本实用新型连杆装配主视图；

图2是图1的A-A向剖视图；

图3是本实用新型连杆装配定向结构实施例1主视图；

图4是本实用新型连杆装配定向结构实施例2主视图；

图5是本实用新型连杆装配定向结构实施例3主视图。

结合附图在其上标记以下附图标记：

1-连杆体，2-连杆体定向凸台，3-大头孔胀断分离面，4-第一连杆螺栓，4’-第二连杆螺栓，5-连杆盖上的定向凸部，6-连杆盖，7-去重凸台，8-连杆小头孔，9-连杆大头孔。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的一个具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。

如图1所示，本实用新型涉及的柴油发动机连杆主要由连杆体1、连杆盖6、连杆小头孔8、连杆大头孔9等结构组成。大头孔8处具有自然形成的胀断分离面3，在精加工大头孔8之前，需要将连杆盖重新装配回原位，这就要求重新装配时需要避免装反以使原有的胀断分离面3完全匹配吻合。

因此，本实用新型在连杆盖6上增加设置了一个定向凸部5，如图1、2所示。且该定向凸部5与现有的连杆体1上的定向凸台2朝向相同(业内将该定向凸台2称为向前标记，向前标记意思是该凸台朝向发动机前端以便于连杆体装配时的定位)，在装配和维修拆装连杆盖6时，只需保证装配连杆螺栓前定向凸部5与连杆体上的定向凸台2朝向一致，就可以保证大头胀断分离面3配合准确。

其中，定向凸部5可与连杆体上的定向凸台结构相同，并与连杆盖一体铸造成型，也可在连杆毛坯上通过打孔标记方式得到；定向凸部5可根据区域空间布置的限制要求，设置于与连杆体定向凸台2同向的连杆盖6表面的任意位置，例如图3实施例1中的第一连杆螺栓4的位置处、图4实施例2中的第二连杆螺栓4’的位置以及图5实施例3中的去重凸台7上。

本实用新型的连杆装配定向结构在连杆盖上设置定向凸部后，装配及维修时，不需核对大头胀断分离面，只需保证定向凸部与连杆体上定向凸台同向，就能快速准确装配；可避免因装配错误造成对大头胀断分离面的破坏，防止了胀断连杆因装配引起的报废；通过一体成型的铸造方式增加定向凸部，几乎不增加连杆的制造成本。

以上公开的仅为本实用新型的一个具体实施例，但是，本实用新型并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本实用新型的保护范围。