[实用新型]气液均匀混合的碳化塔

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种生产轻质碳酸钙的碳化塔，具体地说是涉及一种利用碳化法生产轻质碳酸钙的碳化塔。

背景技术

现有的沉淀碳酸钙生产行业普遍使用的碳化塔，是在塔底部设置一个进气口，高压二氧化碳气体从该进气口输入，压力二氧化碳气体在氢氧化钙液体中自然扩散上行，与氢氧化钙液体混合接触并起化学反应，产生沉淀碳酸钙晶体。这种碳化塔，由于结构上的原因，存在着不足之处：二氧化碳气体分布不均匀，未能实现气体与液体的均匀混合接触，二氧化碳气体的利用率较低；碳化工序的完成时间相对较长；产生的沉淀碳酸钙晶体的形状和尺寸的可控制性较差。改进的方案如中国专利ZL200620027639.X，名称为一种筛板式碳化塔中提出：一种筛板式碳化塔，包括塔体、设置在塔体内的塔板，所述的塔板为筛板。这种碳化塔的进气为一根总管，二氧化碳气体由总管输出，经筛板的气孔流进氢氧化钙溶液中，但是由于高压气流具有方向性，不可避免的会产生对着管口正方向的气流密度高，而其它部位的气流密度则较低，特别是由于在进气管与筛板之间的空间灌满了氢氧化钙液体，液体对横向扩散的气体阻力极大，使得气体不能向周围扩散，因此造成气体与液体的混合不均匀，产品质量减低，并使二氧化碳气体的利用率降低，碳化工序的完成时间相对较长，还因为受局部最高气流密度的限制，最大供气量也受到限制，影响了产量的提高。筛板方案另一个重要的缺陷是筛板极易受沉淀碳酸钙晶体堵塞而使设备无法运行。

发明内容

本实用新型需要解决的技术问题是，提供一种能够使气体与液体均匀接触、二氧化碳气体能够被充分利用、反应速度得以加快、产品质量得以提高的碳化塔。

本实用新型的目的是通过下述技术方案予以实现的：一种气液均匀混合的碳化塔，包括塔体和进气管，本实用新型在塔体的内底部设置有将塔体内部按竖直方向分隔为若干独立区域的分隔件，所述分隔件的高度低于塔体高度的二分之一，在每一个独立区域内至少设有一根进气管。

所述分隔件可以是若干个与塔体同心设置的呈圆形结构的筒圈。

作为优选，所述筒圈的数量为二个，各筒圈之间的间隔距离相等。

所述各筒圈之间配备的进气管道数量由里向外逐圈增加，可以使各区域截面积上的管道分布数量按面积平均达到均匀的程度。

所述分隔件也可以是设置在塔体内底部的互相分离的若干个均布的柱状封闭式套圈，所述柱状封闭式套圈的截面可以是圆形或扇形或其它不规则几何形。

所述分隔件还可以是将塔体内腔分隔成若干块独立区域的隔板。

作为优选，所述用若干块隔板分隔的独立区域，为采用六块隔板将塔体内腔按米字形分割为均等六个扇形区域。

所述分隔件的高度为塔体高度的五分之一至二分之一。

作为优选，各分隔件的高度为塔体高度的三分之一。

所述各进气管的管路中都设有流量调节阀，因为管路位置的偏差、管路的通径及长短的差异，利用流量调节阀调节各进气管道的流量，可以达到气流密度整体均衡的效果。

作为优选，所述各进气管路的出口端部沿管壁周边设有若干个侧向出气孔，可以将二氧化碳气体向进气管的周边扩散。

作为优选，在煅烧筒下端设有与煅烧筒下端口相衔接的一段出灰管道。

本实用新型的有益效果是：由于将塔体内部分隔为若干区域及均匀设置进气管道，使得二氧化碳气流密度均匀，气液混合和碳化反应均匀且迅速，晶体尺寸可控，还可适当加大气流总量以提高产量，并可减少二氧化碳气体的损失和降低成本。

附图说明

图1是本实用新型一种实施例的结构示意图；

图2是本实用新型一种实施例进气管分布示意图；

图3是本实用新型一种实施例进气管的出气孔结构示意图；

图4是本实用新型另一种实施例分隔区域及进气管分布示意图；

图5是本实用新型又一种实施例分隔区域及进气管分布示意图；

图6是本实用新型再一种实施例分隔区域及进气管分布示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方案对本实用新型作进一步描述。

实施例1：在图1中，一种气液均匀混合的碳化塔，包括塔体1、观察孔2、进气管4、放液阀5，在塔体内底部设有圆柱状筒圈31、32，各筒圈与塔体同心设置，筒圈的高度为塔体高度的三分之一。

如图2所示，在筒圈31内设有二根进气管4，在筒圈31与筒圈32之间设有四根进气管4，在筒圈32与塔体1之间设有八根进气管4，各进气管都设有调节流量的阀门。

如图3所示，在进气管的出气口端部侧壁设有三行出气孔，每行六个出气孔6。