[实用新型]基于RFID信息编码写入的胶样标识检测设备

说明书

技术领域

本实用新型提供一种用于橡胶混炼生产的胶样标识检测设备，具体的是基于RFID信息编码写入方式针对关键性能参数进行跟踪与检测，属于橡胶机械和自动化生产控制领域。

背景技术

随着橡胶制造技术的不断创新，组织多种配方的胶料进行混合生产已经得到普及。为提高混炼过程中的品质、以及提升助剂分散性和胶料整体均匀性，需对连续生产的多个车次胶料进行定位取样、送检以混炼胶质量的评判，以期获得改进原料、提高炼胶工艺和胶料稳定性的数据支持。评判炼胶质量的关键参数，如胶料的流变、门尼粘度、焦烧、硬度等检测项。

例如目前国内橡胶制品的门尼粘度检测，普遍地采用实验室门尼粘度仪进行离线测量，检测数据延迟一般在8～10小时以上，对于生产现场的质量控制就显得较为滞后，无法为工艺优化和提高生产品质提供实时信息。而且，现场取样主要依靠人工经验实施定时、定温取样，通过手写方式对胶样进行标识，待胶样达到一定数量后方才送往快检处进行检测处理。由于现场取样设备简陋、取样手段落后，易导致判断失误、造成较大的误差而失去取样送检的验证参考作用。

而且，在送样检测过程中人工参与程度较大，连续生产的多个车次胶料生产工艺信息易发生差错或混淆，如车次、操作手、日期、炼胶时间与工况标准等内容。一旦发生错误就会直接影响到密炼生产工序的纠错，导致质量问题的持续发生、造成整体生产能耗增加、甚至发生焦烧等现象而形成废胶。

因此如何保证连续生产的多车次胶料检测数据及时性与准确性，从送样检测到信息反馈以提高整体密炼系统运作的自动化水平，就成为现有橡胶混炼生产的重要制约因素。

实用新型内容

本实用新型所述的基于RFID信息编码写入的胶样标识检测设备，在于解决上述现有技术存在的问题而在胶样取样、检测环节引入了RFID技术，通过向RFID电子标签内写入某一车次胶料生产工艺信息编码后形成的标识数据，从而唯一地标识出胶样在送样检测全过程的操作记录，提高胶样标识、包装、信息反馈的自动化水平。

使用RFID电子标签作为数据信息载体是依托计算机网络管理技术，实质上起到“电子身份证”的作用，具有唯一性的标识码能够完整地保存在RFID电子标签中，通过射频信号处理终端可将识别码进行发送/接收、读取/写入和识别。基于RFID信息编码写入方式，在整个送样检测环节中胶样被附加一个唯一的、与其他车次或执行其他工艺的胶样加以区别。

本实用新型的设计目的是，在送样检测过程中引入RFID技术，通过胶料取样检测控制系统来跟踪某一车次胶样的检测全过程，以提高胶样包装、标识、胶样信息反馈的自动化水平，避免发生检测数据与生产工艺信息的混淆。

另一设计目的在于，减小胶样检测数据反馈周期，有利于根据检测数据反馈的问题及时地对密炼工序与生产系统进行纠偏，提高整体胶料混炼生产品质。

为实现上述设计目的，所述基于RFID信息编码写入的胶样标识检测设备，应用于使用取样设备在指定胶料上采集胶样以执行送样检测。

检测设备主要包括有：

连接胶料取样设备并用于接收传输过来的胶料的支架。

在支架上分别设置有，

未标识料盒装置，用于存放未被标识、内置有RFID电子标签的料盒；

已标识料盒装置，用于存放已放置入胶料、并已被标识的料盒；

阅读器天线，用于对料盒中的RFID电子标签进行数据写入；

驱动机构，用于将料盒从未标识料盒装置送入到已标识料盒装置中、并将料盒送至阅读器天线处进行数据写入。

进一步提高胶料标识效率与操作灵活性，针对驱动机构的改进方案是：

包括设置在支架上的送料转轨，摆臂通过摆转气缸驱动连接于送料转轨的底部；

未标识料盒装置的开口部设置于送料转轨的上方，已标识料盒装置的开口部设置于送料转轨的下方。

为保证未放入胶样与已放入胶样的料盒之间不发生混淆，可在已标识料盒装置开口部上方，设置一通过气缸驱动连接的宽型气爪。

在与宽型气爪相对的位置处，设置一用于检测胶样是否已放入到料盒中的光电开关。

为保证上述驱动机构能够在胶料被传输过来后的准确动作，在胶料取样设备与支架的连接处，设置一用于感知胶料传输状态的光电开关。

可采取如下细化相关胶样放入料盒动作准确性的改进方案，在与宽型气爪相对的位置处，设置一通过推板气缸驱动连接、并用于将胶样推入到料盒中的推板。

综上内容，本实用新型基于RFID信息编码写入的胶样标识检测设备具有如下优点和有益效果：