[实用新型]一种双侧壁式铝合金压铸飞轮壳

说明书

技术领域

本实用新型涉及飞轮壳，具体是一种双侧壁式铝合金压铸飞轮壳。 

背景技术

近几年来，飞轮壳有砂铸、低压、液态挤压铸造。因铸造形态的各异产品质量，生产效率相差甚远，再者，由于飞轮壳是承载件，因工艺装备和机型大小以及材料等的原因，铝合金飞轮壳仅应用于小机型柴油发动机上，且还停留在以上工艺上。 

砂铸飞轮壳，尺寸精度低（CT9-11级），铸件表面粗糙，铸件组织疏松，易泄漏，工人劳动强度大，生产效率低，市场故障率高。 

低压铸造飞轮壳，比砂铸飞轮壳好些，铸件表面质量比液态挤压和压铸要差，市场故障率高。 

液态挤压铸造飞轮壳，铸件表面质量比砂铸、低压要好些，比压铸要差，铸件强度相对压铸件要低些。 

压铸飞轮壳，毛坯尺寸精度高（CT5-7级），表面质量好（Ra1.6-3.2）,材料组织致密，强度高，生产效率高，适宜大批量生产，缺点是模具投入费用大。 

压铸是铸造液态模锻的一种方法。 压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。 

压铸压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。压铸压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。 

由于双侧壁式铝合金压铸飞轮壳。采用高压铸造，不适合，其内侧面原结构凹进（不能出模），铸件整体的强度明显不高，尤其对8升以上机型，都担心强度不能满足使用要求。因此，亟需对原结构进行了分析，并按照铸件压铸结构工艺性要求作出技术调整。 

发明内容

本实用新型目的是为了克服上述缺陷，提供一种双侧壁式铝合金压铸飞轮壳。 

本实用新型的技术方案是： 

一种双侧壁式铝合金压铸飞轮壳，包括飞轮壳本体，所述飞轮壳本体内的腔体内侧面为平滑内侧面；飞轮壳本体内为圆形，飞轮壳本体一侧半圆为单壁结构，另一侧半圆为双层结构；飞轮壳两侧、机架的连接脚板以及飞轮壳外侧面设置有箱式结构。  

所述为单壁结构的飞轮壳本体一侧半圆上设有圆周加强筋。

所述为双层结构的飞轮壳本体一侧半圆上设有径向加强筋。 

所述径向加强筋由连接飞轮壳的中间隔板和中间隔板上的双层壁结构组成。所述飞轮壳本体的密封台座上设有钢丝螺套。 

所述飞轮壳两侧、机架的连接脚板以及飞轮壳外侧面设置的箱式结构包括曲面加强结构。 

所述飞轮壳本体内设有曲面小腔体。 

本实用新型的有益效果是： 

经分析结果显示，与同机型铸铁飞轮壳比较，本实用新型的双侧壁式铝合金压铸飞轮壳完全可以替代铸铁飞轮壳。⑵.选用3200T压铸机（瑞士布勒产），采用慢压射工艺，运用了先进的实时控制技术，产品质量稳定可靠。高压铸造的飞轮壳具有以下优点：

①本实用新型的双侧壁式铝合金压铸飞轮壳有较高的外观质量，较高的尺寸精度，其它铸造工艺是无法比拟的，由于尺寸精度高，加工面的加工余量少，与铸铁飞轮壳相比切削性能好，精加工切削耗能耗时少，生产效率高；

②由于本实用新型的双侧壁式铝合金压铸飞轮壳独特的设计结构，其整体强度优于其它飞轮壳；

③本实用新型的双侧壁式铝合金压铸飞轮壳选用高强度压铸铝合金，铸件的组织致密度高，综合机械性能好（单铸试棒：抗拉强度达到285MPa以上,延伸率达2.5%以上）；

④其重量压铸铝合金飞轮壳比铸铁飞轮壳要轻约三分之二，这对推行汽车轻量化将起到推动作用（铸铁飞轮壳毛坯重：69.5kg,压铸飞轮壳毛坯重：23.5kg）；