[实用新型]轨道车辆小弯梁落料

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轨道车辆小弯梁落料，属于铁路客车钢结构冷冲压技术领域。

背景技术

小弯梁在车顶钢结构中组装关系如图1所示：小弯梁1与侧顶板2和车顶边梁焊接在一起。图1中，3为中顶板，4为大弯梁，5为车顶边梁，图中15mm表示中顶板3和侧顶板2的搭接量。图2为现有小弯梁落料展开图，16为小弯梁落料本体。钢结构车间在车顶组装时反映小弯梁与侧顶板组装间隙大，影响车顶组装质量与美观，经调研与分析，有以下几个方面的问题：

1.中顶板是搭接焊在侧顶板上(中顶板厚2mm)，而钢结构车顶组装胎在中顶板位置处并未凹下2mm，造成小弯梁与侧顶板组装间隙大。

2.钢结构车顶组装胎屯兵车和发电车是通用胎，屯兵车侧顶板外圆弧R460mm，发电车侧顶板外圆弧R470mm，而钢结构车顶胎侧顶圆弧是按R466mm制作，屯兵车小弯梁图纸尺寸是R458mm，再加上侧顶板厚度2mm共是R460mm。

3.小弯梁压型模定位不易准确，造成小弯梁止口与车顶边梁配合处间隙不一致(干涉)，且小弯梁两翼面翘边大，个别零件两翼面扭曲。

4.因小弯梁翼面处边缘翘边，钢结构车间在侧顶板与小弯梁焊接组装过程中，对小弯梁两翼面边缘进行了敲打及点焊，造成侧顶板平面度不符合要求。

5.单片检查样板反映不出两翼面扭曲情况。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是，克服现有小弯梁的上述缺点，提供一种轨道车辆小弯梁落料，。

为了解决以上技术问题，本实用新型提供的轨道车辆小弯梁落料，其包括小弯梁落料本体，其特征在于：与侧顶板、中顶板搭接处增开了止口，止口的折角处开孔。

增开的止口避免了小弯梁与侧顶板、中顶板搭接处干涉，确保车顶组装质量，提高车顶的平整度和美观度。止口的折角处开孔，提高该处在冲压过程中的延展性能，防止撕裂。

进一步的，本实用新型轨道车辆小弯梁落料，所述小弯梁落料本体两翼面的两端分别开设有塞焊孔。

小弯梁两翼面共6个塞焊孔，传统做法是小弯梁压型后用小台钻钻孔，为了提高工效，申请人对能否在落料时直接冲出6个塞焊孔进行了工艺试验，结果压型时发现中间两个孔被撕裂。因此，申请人在小弯梁落料本体上开设4个塞焊孔，分别位于两翼面的两端，两翼面中间的2个塞焊孔压型后再钻出。

更进一步的，本实用新型轨道车辆小弯梁落料与车顶边梁配合处的止口总宽度为71mm。较传统小弯梁在该处的止口开大1mm，使小弯梁止口与车顶边梁配合处间隙一致，防止两者连接处发生干涉，提高整体组装质量。

可见，本实用新型构思奇巧、结构简单，使用方便，效果好。预计推出之后将获得业界的普遍欢迎，具有良好的市场前景。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1为小弯梁组装关系示意图。

图2为现有小弯梁落料展开图。

图3为实施例1小弯梁落料展开图。

具体实施方式

实施例1

本实施例的轨道车辆小弯梁落料，如图3所示，包括小弯梁落料本体6，其与侧顶板、中顶板搭接处增开了止口A，止口A的折角处开孔9。小弯梁落料本体6两翼面的两端分别开设有塞焊孔81、82。小弯梁落料与车顶边梁配合处的止口B总宽度为71mm。

压型模圆弧按R464制作，并对压型模两翼面采用反变形设计，经过试制，压型后两翼面平面度≤0.5mm。

目前本创新已广泛应用于25G屯兵车、几内亚车(出口车)和青藏25T型车生产中，每辆车共有小弯梁78根，平均年产1000余辆车，提高了工效并且节约了大量成本。

除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围。