[实用新型]环状截面内浇道的底注式浇注系统

说明书

技术领域

本实用新型属于铸造技术领域，具体是环状截面内浇道的底注式浇注系统。

背景技术

现有技术控制金属液流入型腔的速度一般是通过下述浇注系统中的一种进行的：一种是在底部横浇道一侧设置多道分散的连通型腔的扁梯形内浇道，另一种是在底部横浇道下侧设置多道分散的连通型腔的瓷管内浇道。

前述二种浇注系统，第一种无法达到大流量、低流速的要求，不适于浇注大型铸件，尤其是，金属液通过该处流入型腔时使铸件在对应内浇道的部位温度高，远离内浇道的部位温度低，即产生了温度差，易使铸件产生应力和疏松；后一种虽然可以采用加大瓷管内径的办法来达到大孔出流的目的，但操作麻烦，在操作过程中，瓷管易受潮，待高温铁水流经瓷管时，产生爆裂，瓷管碎片易被冲入型腔，造成铸件报废，因此废品率高，而且吃砂量增大，增加了砂铁比、型砂耗量及生产成本。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题和提出的技术任务是克服现有浇注系统易使铸件产生应力和疏松、造成铸件废品率高的缺陷，提供一种环状截面内浇道的底注式浇注系统。

为解决本实用新型提出的技术问题，本实用新型环状截面内浇道的底注式浇注系统采用的技术方案是：其包括型腔和依次相连的总直浇道、横浇道、分直浇道、分横浇道，其特征是所述的分横浇道经环状截面内浇道连至所述型腔的底部。

作为优选技术措施，所述的型腔形成在型砂与置于型砂中的上泥芯、下泥芯之间。尤其是所述的环状截面内浇道形成在所述下泥芯的周围并被型砂包围，具体的，所述的下泥芯呈上大下小的圆台状，所述环状截面内浇道的上端直径较下端直径大，且所述环状截面内浇道的宽度一致。

作为优选技术措施，所述下泥芯的下端具有一个环形平面并在该环形平面中间形成有用于置于所述型砂上的突出部，所述的分横浇道是在所述的型砂上开设横槽以及连通所述横槽的环槽并由所述环形平面覆盖所述横槽和环槽形成，所述的横槽邻接分直浇道，所述的环槽邻接环状截面内浇道。

作为优选技术措施，所述的横浇道包括第一横浇道、第二横浇道、第三横浇道，所述的第一横浇道邻接总直浇道，所述的第三横浇道邻接分直浇道，所述的第二横浇道连通第一横浇道与第三横浇道，所述的第一横浇道、第二横浇道位于同一高度，所述的第三横浇道位于所述第二横浇道的下侧并在第三横浇道与第二横浇道之间置放过滤片。

作为优选技术措施，所述的第二横浇道、第三横浇道的宽度较第一横浇道宽。

作为优选技术措施，对应所述过滤片的上表面设置分型面。

作为优选技术措施，所述环状截面内浇道的最大总截面积为总直浇道截面积的2～4倍。

作为优选技术措施，所述型腔的底部为连续的空间。

本实用新型的环状截面内浇道的底注式浇注系统，采用环状截面内浇道可减少砂箱体积，降低型砂耗量，从而大大的降低生产成本；能使金属液平稳的流入型腔，有效地防止由于金属液紊流时所产生的氧化渣卷入型腔，防止铸件的夹渣产生，从而提高铸件质量；由于铁水通过环状截面内浇道进入型腔，不易产生温度差，减少局部疏松的产生，保证了铸件质量；操作方便。

附图说明

图1是本实用新型的剖面结构示意图。

图2是图1中的A部放大图。

图3是图1中横浇道的俯视图。

图4是图1中分横浇道的仰视图。

图中标号说明：1-型腔，2-总直浇道，3-横浇道，4-分直浇道，5-分横浇道，6-环状截面内浇道，7-型砂，8-上泥芯，9-下泥芯，10-环形平面，11-突出部，12-横槽，13-环槽，14-第一横浇道，15-第二横浇道，16-第三横浇道，17-过滤片，18-分型面，19-上型，20-下型。

具体实施方式

以下结合说明书附图通过一个较佳实施例对本实用新型做进一步说明。

本实用新型的环状截面内浇道的底注式浇注系统，如图1所示，其包括型腔1和依次相连的总直浇道2、横浇道3、分直浇道4、分横浇道5，分横浇道5经环状截面内浇道6连至型腔1的底部。

为了便于制造铸型，型腔1形成在型砂7与置于型砂7中的上泥芯8、下泥芯9之间，具体的，环状截面内浇道6形成在下泥芯9的周围并被型砂7包围，尤其是下泥芯9呈上大下小的圆台状，环状截面内浇道6的上端直径较下端直径大，且环状截面内浇道6的宽度一致（环状截面内浇道6的宽度是指下泥芯9的侧面与周围型砂之间的间隙）。由此在浇注时可以使金属液在环状截面内浇道中减速并以较大的流量流入型腔，形成质量稳定的铸件。