[实用新型]生产增刚母料用冷却水槽装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种生产增刚母料用冷却水槽装置。

背景技术

目前，生产增刚母料的主要成型加工技术是挤出造粒成型。挤出造粒成型是塑料成型加工的重要成型方法之一，大部分热塑性塑料都能用此方法成型，挤出造粒成型技术应用广泛，生产过程连续，生产效率高。挤出造粒成型是在塑料挤出机组上进行的，在我国的塑料加工工业中，几乎1/3～1/2的塑料制品是通过挤出成型机组完成的。我国的塑料工业与发达国家相比起步较晚，因此在经济规模上，尤其是在控制水平、效率、精度、可靠性、成套性和专一性等方面与发达国家相比还是存在一定的差距。

增刚母料的挤出造粒成型工艺流程为：混合→喂料→塑化挤出→冷却→造粒。我们在生产增刚母料时，发现国产挤出造粒成型机组能够很好的完成混合、喂料、塑化挤出和造粒四个环节，但是在冷却环节上始终无法满足增刚母料的生产需求，冷却环节最重要的就是冷却水槽。首先，国产挤出造粒成型机组为多功能机组，一种挤出造粒成型机组可以对多种塑料进行挤出造粒成型，国产挤出造粒成型机组没有专门针对增刚母料的冷却水槽；其次，由于增刚母料含有一系列的无定性的低聚物，熔体温度较高且十分粘稠，对挤出造粒成型机组的冷却水槽要求很高。

国产挤出造粒成型机组的冷却流程为：增刚母料挤出为料条后，牵引至冷却水槽冷却水中冷却→牵引出冷却水槽→风机除水、干燥和继续冷却→牵引至造粒机中。国产挤出造粒成型机组配套冷却水槽长3m，同时配备2套10匹冷却机组，冷却水温度可低至9℃。挤出料条温度170℃左右。

生产过程中发现：首先，进行初设定，1套10匹冷却机组24h满负荷(冷却水20℃)，挤出机满负荷运转(螺杆转速300转/min，产量3T/天)，挤出的增刚母料料条冷却后完全没有冷却硬化，造粒机无法切割；其次，螺杆转速不变降低冷却水温度至最低，2套10匹冷却机组24h满负荷(冷却水9℃)，挤出机满负荷运转(螺杆转速300转/min，产量3T/天)，挤出的增刚母料料条冷却后表面冷却硬化，造粒机无法切断料条或者可以切断但是切割过程中料条被拉伸切出长条状产品；再次，保证冷却水温度最低，降低螺杆转速减少挤出降低产量进而降低料条速度增加料条在冷冻水中的时间，2套10匹冷却机组24h满负荷(冷却水9℃)，挤出机2/3负荷运转(螺杆转速200转/min，产量2T/天)，挤出的增刚母料料条冷却后并非完全冷却硬化，造粒机切割出的产品并非规则的圆柱形，而是切面不与料条垂直，呈现一定角度的斜圆柱形。长条状、斜圆柱形等不规则的产品形状，造成增刚母料产品性能中的表观密度指标不符合要求，会使下游客户使用增刚母料时计量不准确。最后，保证冷却水温度最低，再次降低螺杆转速减少挤出降低产量进而再次降低料条速度增加料条在冷冻水中的时间，2套10匹冷却机组24h满负荷(冷却水9℃)，挤出机1/3负荷运转(螺杆转速100转/min，产量1T/天)，料条完全冷却，正常顺畅切割造粒，产品符合标准要求。

只有在最后2套10匹冷却机组24h满负荷(冷却水9℃)，挤出机1/3负荷运转(螺杆转速100转/min，产量1T/天)这种高能耗，低产能，低效率的情况下，才能勉强正常生产。因此，国产挤出造粒成型机组的冷却水槽完全无法适应增刚母料的生产，对增刚母料料条的冷却无法达到造粒要求，对增刚母料的产品质量有很大的影响。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种生产增刚母料用冷却水槽装置，在选用超长冷却水槽的前提下，通过水冷、自然冷、风冷三种冷却方式和5层牵引结构，以解决增刚母料生产中高温料条冷却不充分甚至无法冷却的问题，使用此冷却水槽能够充分对高温料条进行冷却，使得生产增刚母料时在冷却环节上能耗最低，产能最大，效率最高，保证造粒后的产品质量稳定，符合标准要求。

本实用新型在支架上设有冷却水槽，在冷却水槽内及冷却水槽上设有导向辊，在冷却水槽内设有3层料条，在冷却水槽上设有设有2层料条。

采用上述实用新型方案，其有益效果是：采用超长的冷却水槽和5层料条牵引结构，料条在冷却水中的冷却时间非常充分，达到了非常好的冷却效果，使料条的冷却完全达到了造粒要求；同时，增加了1层室温下冷却和2台除水风干冷却风机机组，巩固了冷却效果，又将料条长时间在冷却水中携带的水分清除干净。采用此种冷却水槽冷却水温度可调节至室温，也可使用过滤后的自来水，减少了冷却机组的运行时间，大大降低了能耗；采用了5层料条牵引结构大大减少生产线长度减少了生产占地，冷却水槽对料条进行了充分的冷却，保证了产品质量和生产的连续性，降低了能耗，提高了生产效率，减少了生产线的占地面积。

附图说明：

图1是本实用新型结构示意图。