[实用新型]一种电机铁芯自动叠铆模大回转装置

说明书

技术领域

本发明涉及电机铁芯的制造领域，具体地说，是一种电机铁芯自动叠铆模大回转装置。该装置适用大回转叠铆方法生产定子铁芯组件，铁芯采用硅钢片或其他合适材料制成，特别是那些用于制冷系统封闭式压缩机内的中小型电动机铁芯。

背景技术

本发明来自以前的用定子铁芯大回转叠铆技术。因为硅钢片材料生产过程中存在厚度误差，硅钢片经叠铆后，此误差将被累积，使得铁芯厚度误差加大，产生出定子铁芯内孔与端面之间的垂直度不良的问题。此种问题对于采用定子铁芯端面作定位安装的电机将产生严重不良的影响，让电机生产的不合格率大为上升。

为解决上述问题，在现阶段一般都是采用大回转叠铆的方法来消除或减小该误差。按驱动方式的不同作为区分，目前主要存在有二种大回转方法：一种是如图2所示，因为形成电机转子的叠片2一般在冲压模具的台面1上进行叠铆，因此是采用冲床回转轴9通过弹性连轴器7驱动凸轮分度器6的输入轴，凸轮分度器6的输出轴端装有同步带轮5，通过同步皮带4连接到冲压模具回转装置中的同步带轮3上，当冲床回转轴9旋转一周，凸轮分度器6的输出轴旋转180度，实现冲压叠铆一片，定子铁芯180度大回转一次；另一种是如图3所示采用伺服电机，伺服电机8的输出轴上装有同步带轮5，通过同步带4连接到冲压模具回转装置中的同步带轮3上，此方法通过控制伺服电机8，可设置每冲压叠铆一片回转180度或冲压叠铆n片回转180度，其中n值可任意设置。

上述二种大回转叠铆方法虽然进步，但依旧存有缺陷，即冲床回转轴驱动的每片大回转存在着定子铁芯回转叠铆后，其定子内孔圆周上开口槽部尺寸减小、铁芯外表面叠片不整齐等现象，此类问题将导致定子后来嵌线的困难。而伺服电机驱动的每片大回转或间隙性大回转也会因伺服电机本身定位精度的问题，让上述现象问题依然存在，特别是在高速冲压时，叠铆后的误差尺寸变化更大。在目前国家提倡生产节能高效电机的大环境下，生产小槽口高效节能电机成为必然选择，此类电机的嵌线受上述大回转叠铆产生的问题影响尤为明显。

发明内容

本实用新型的目的是为了克服上述现有技术中的不足，提供一种新的电机铁芯自动叠铆模大回转装置，消除大回转叠铆过程中受到的回转装置的回转精度和回转速度带来的负面影响。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案为：

一种电机铁芯自动叠铆模大回转装置，由一个伺服电机通过连轴器连接到凸轮分度器的输入轴上；所述凸轮分度器的输出轴上装有同步带轮，所述同步带轮通过同步带连接到冲压模具回转装置中的同步带轮上。

作为本实用新型的进一步改进，所述连轴器为膜片式连轴器。

作为本实用新型的进一步改进，所述的两个同步带轮具有相同的齿数。

作为本实用新型的进一步改进，所述伺服电机和所述分度器均由支架固定在冲床床身上，也可以固定在其它合适的部位。

本实用新型提供了一个相对简单有效的大回转方法，可以尽量小地消除或减小定子铁芯叠铆后的高度差，保证定子铁芯内孔与端面之间的垂直度在允许范围内，同时，对回转叠铆后的铁芯槽口尺寸影响也大大减小。根据需要，本实用新型可设置任意批量的间歇性大回转，冲压速度可达到350次/分钟。

附图说明

图1是本实用新型的伺服电机配凸轮分度器装置的结构示意图。

图2是冲床回转轴直接驱动的每片大回转叠铆装置的结构示意图。

图3是伺服电机直接驱动的大回转叠铆装置的结构示意图。

图中：1台面、2叠片、3同步带轮、4同步带、5同步带轮、6凸轮分度器、7连轴器、8伺服电机、9冲床回转轴。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细的描述：

如图1所示，本实用新型的大回转装置由一个伺服电机8通过膜片式连轴器7连接到凸轮分度器6的输入轴上，伺服电机8和凸轮分度器6由金属支架固定在冲床床身上；凸轮分度器6的输出轴上装有同步带轮5，此同步带轮5通过同步带4连接到冲压模具回转装置中的同步带轮3上，两个同步带轮一般情况下设计成同样齿数，也可根据需要设置成不同齿数。

本实用新型的方法通过控制伺服电机8可设置冲压叠铆n片后回转180度，其中n值可任意设置，即是间隙性大回转叠铆方法。此回转方法中同时使用伺服电机及凸轮分度器，使用伺服电机的作用是可设置任意批量的间隙性大回转，而凸轮分度器因定位精度高，可以有效减小大回转之后产生的定子铁芯槽口减小的问题。

最后，需要注意的是，以上列举的仅是本实用新型的具体实施例。显然，本实用新型不限于以上实施例，还可以有很多变形。本领域的普通技术人员能从本实用新型公开的内容中直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本实用新型的保护范围。