[实用新型]凹印设备高效切裁刀具

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种凹印设备高效切裁刀具，适用于配带裁切装置的凹印设备，将已印刷的卷盘纸张裁切为所需尺寸的小张。 

技术背景：

现有的许多凹印设备，如GR830型凹印机，是香烟等高档商品包装盒印刷的常用设备，印刷的纸张多为卷筒纸，放卷后进入印刷流水线，印刷好的宽幅的纸张往往需要根据包装盒的尺寸要求分切成小块。分切的作业就是由凹印机上的刀具来实现的。刀具安装在滚筒上，滚筒上沿轴线方向对称地安装成两排刀，传统刀每排由7把组成，每片刀块由压块和4颗螺钉将其固定在滚筒上，在滚筒槽和压块契面力的作用下将刀块压紧在滚筒上。7把刀安装好后，要求所有刀刃在一条直线上，并且与滚筒轴心平行，刀刃距下滚筒的距离在0.003mm-0.01mm之间，不能超过此范围，否则将会砍伤下滚筒或者切不断纸张。 

现有刀块材料为碳素工具钢，由于其长度较长，容易变形，加工过程中很难保证刀刃的直线度，加工后的刀刃出现两头高中间低，或中间高两头低的情况，还有就是刀刃相对刀块的底面会产生一个倾角，也就是刀刃产生了一个锥度。而刀版的底辊是平整的圆弧面，如果刀刃的直线度偏差超过精度要求，那是无法调垫出来的。故此传统刀在加工工艺上存在的缺陷，决定了在对其进行调垫的过程中遇到的麻烦，耗时量大。按要求装调好14把刀至少需要9小时。现有刀块由于材料的原因，在不断的维护调垫下，最多也就模切300万次。刀块更换比较频繁。 

发明内容

本实用新型的目的就是针对上述现有技术的问题，提出一种新的凹印设备高效切裁刀具，使之安装精度高、调校方便、准确快捷、分切效率高、使用寿命长，以此克服现有刀具的不足。 

本实用新型提出的这种凹印设备高效切裁刀具，其特征在于刀刃横截面为正三角形，夹角为60度，刀块长60mm，厚3mm，高12.5mm。 

刀块的材料为碳化钨-钴硬质合金。 

刀块的压块与刀块同长，且有两个螺钉孔，安装两个固定螺钉。 

本实用新型通过改变分切刀块不适应的改尺寸和外形，以用选用更合适的材料，彻底解决了原有刀具组合后刃口线不一致，调整费时费力，以及刃口易钝，刀块使用寿命低的问题。经过对现有GR830型凹印机上数年试用，效果非常明显，耐印率提高到原来的7倍，可切次数从原来的300万次左右提高到现在的2000万次，调整时间从原来的9小时缩短到现在的4小时左右。而且分切纸张十分规整，毫无粘连。 

同时，本实用新型还有加工简便，精度易保证，安装快捷，经济实用等特点。 

附图说明

图1是凹印机刀块、滚筒与压块的安装关系示意图。 

图2是现有刀块立体图。 

图3是本实用新型的刀块立体图。 

图中各零部件的标号如下： 

1-滚筒；2-压块；3-螺钉；4-刀块。 

具体实施方式

如图1-3所示，以申请人公司现有GR830型凹印机刀块的改进为例。原有刀块4的长度是120mm，厚3mm，高12.5mm。刀块材料为碳素工具钢。刀块刃口横截面的形状为正三角形，夹角为45度。滚筒1上对称地布置有两排刀块，每排刀块有7个刀块的刃口线组成一条平行于滚筒轴心线的直线。刃口线距下滚筒，即与滚筒形成对滚的走纸筒的距离在0.003mm-0.01mm之间，超过此范围，将会砍伤下滚筒或者切不断纸张。每个刀块用契形压块 2和四颗螺钉3固定在滚筒上。 

现有刀块材料为碳素工具钢，由于其长度较长，容易变形，加工过程中很难保证刀刃的直线度，加工后的刀刃出现两头高中间低，或中间高两头低的情况，还有就是刀刃相对刀块的底面会产生一个倾角，也就是刀刃产生了一个锥度。而刀版的底辊是平整的圆弧面，如果刀刃的直线度偏差超过精度要求，那是无法调垫出来的。故此传统刀在加工工艺上存在的缺陷，决定了在对其进行调垫的过程中遇到的麻烦，耗时量大。按要求装调好14把刀至少需要9小时。 

针对这些问题，后来用本实用新型的方案进行改造。实际的措施就是将刀块4更换成刀块5，刀块5与刀块4相比，长度缩短为原来的二分之一，为60mm，刀刃的夹角扩大为60度，材料改用碳化钨-钴硬质合金。压块的固定螺钉3由原来的四颗减为两颗。更方便调整。这样一来，每排刀块就由原来的七个刀块变成为十四块。虽然刀块数时增加了，由于刀块的加工精度有了保障，刀块在安装调垫过程中的精度要求容易实现。从而提高了装刀、调刀的效率，改进后按要求装调好28把新刀，只需要4.5小时。经过实际使用，刀块的平均可用次数达到2000万次，分切效果好，产品分切的合格率高达100％。