[实用新型]循环硫化床锅炉

说明书

技术领域

本实用新型属于锅炉制造技术领域，具体地说，涉及循环硫化床锅炉。 

背景技术

目前，循环流化床技术是近十几年来迅速发展起来的新一代高效、低污染清洁燃烧技术，其主要特点在于燃料及脱硫剂经多次循环，反复地进行低温燃烧和脱硫反应，炉内喘流运动强烈，不但能达到低NOx排放、90％的脱硫效率和与煤粉炉相近的燃烧效率，而且具有燃料适应性广、负荷调节性能好、灰渣易于综合利用等优点。 

现有技术中，市场上的大多数循环流化床锅炉高温过热器受热面布置在尾部烟道中，在锅炉制造、安装以及使用中带来如下技术缺陷： 

1、采用现有技术中的传统布置形式，由于循环流化床锅炉本身为低温燃烧，烟气流至尾部烟道温度已经较低(约600℃)，如果此时想取得较高温度的过热蒸汽(≥400℃)，由于温压较小，那么锅炉的过热器受热面将非常庞大，这将大大提高锅炉的制造和安装成本； 

2、采用现有技术中的传统布置形式，不能有效促进，反复低温燃烧和脱硫反应，不能有效降低NOx排放；。 

实用新型内容

本实用新型提供的技术方案所要解决的技术问题是，采用现有技术中的传统布置形式，由于循环流化床锅炉本身为低温燃烧，烟气流至尾部烟道温度已经较低(约600℃)，如果此时想取得较高温度的过热蒸汽(≥400℃)，由于温压较小，那么锅炉的过热器受热面将非常庞大，这将大大提高锅炉的制造和安装成本；同时不能有效促进，反复低温燃烧和脱硫反应，不能有效降低NOx排 放等技术问题，而提供循环硫化床锅炉。 

为解决上述技术问题，本实用新型的设计构思是，将现有技术中布置在尾部烟道中的高温过热器，将现有布置位置进行优化，设计出将高温过热器布置在炉膛内的技术方案，同时，解决由于改变了布置环境，炉膛内的高温对高温过热器的影响。从而本实用新型的另一目的是优化了高温过热器的结构。 

本实用新型所提供的技术方案是，循环硫化床锅炉，包括炉膛、设置在炉膛上部的炉膛出口，设置在炉膛内的膜式水冷壁以及与所述炉膛出口相连的尾部烟道，所述炉膛内设有高温过热器。 

所述高温过热器布置、固定在所述炉膛的上方，所述高温过热器向炉膛内延伸，所述延伸的高度超过所述炉膛出口的高度。 

所述高温过热器横向节距按锅炉炉膛深度均匀布置若干片，每片并联设置。 

所述高温过热器横向节距按锅炉炉膛深度均匀布置21片，每片并联3套。 

所述高温过热器穿墙布置于所述膜式水冷壁顶部。 

所述高温过热器包括过热器管，所述过热器管的管材选用12Cr1MoVG/GB5310的合金钢管。 

所述过热器管规格采用φ42×5，所述过 热器管管内高温蒸汽流速设计在24米/秒以上。 

所述过热器管下部管子弯头处设有防磨罩。 

所述防磨罩选用t＝8mm的钢板焊接成型。 

所述防磨罩材料选用1Cr20Ni14Si2。 

采用本实用新型所提供的技术方案，能够有效解决采用现有技术中的传统布置形式，由于循环流化床锅炉本身为低温燃烧，烟气流至尾部烟道温度已经较低(约600℃)，如果此时想取得较高温度的过热蒸汽(≥400℃)，由于温压较 小，那么锅炉的过热器受热面将非常庞大，这将大大提高锅炉的制造和安装成本；同时不能有效促进，反复低温燃烧和脱硫反应，不能有效降低NOx排放等技术问题，同时，本实用新型还具有制造成本小，硫化效率高，使用寿命长等特点。 

附图说明

结合附图，对本实用新型做进一步的说明： 

图1为本实用新型结构示意图； 

其中，1为炉膛；2为炉膛出口；3为高温过热器。 

具体实施方式

本实用新型的结构简介： 

将高温过热器3管片布置在锅炉炉膛1上方，横向节距按锅炉炉膛1深度均匀布置21片，每片并联3套，穿墙于膜式水冷壁顶部。由于炉膛1内辐射热负荷大，并可能产生的热不均匀，过热器管规格采用φ42×5，设计管内高温蒸汽流速在24米/秒以上，加上管子材料选用12Cr1MoVG/GB5310(合金钢管)从而保证了过热器管的金属壁温在材料的允许值内。 

炉膛1内烟气中固体颗粒浓度较高，但烟气流动方向稳定，所以只需要在下部管子弯头处加防磨罩即可，防磨罩选用t＝8mm的钢板焊接成型，焊缝需采用全熔透结构，防止温差应力造成撕裂破坏。防磨罩材料选用1Cr20Ni14Si2，耐高温性能优越。