[实用新型]斜搭式小间隙双层罐结构

说明书

技术领域

本实用新型属于液体储藏设备领域，具体涉及斜搭式小间隙双层罐结构。

背景技术

随着工业化社会的发展，工业生产中产生的一些工业废水和液体工业原材料的储存安全，一直是困扰社会的难题。目前采用的一种方法就是使用双层罐的方式，由耐腐蚀金属材料制成内罐，再在其外部套接外罐，现在都是采用在内罐与外罐之间加装支撑，然后套装；或在内罐与外罐中间衬入衬垫的方法等工艺，以控制双层之间的间隙。然后在间隙中放入传感器监测渗泄漏。这些方法制作工艺复杂，使得生产过程费工费时，并且由于间隙过大，影响罐体的整体刚性，使得储罐在移动过程中或埋入地下时，外罐产生变形，导致外罐的绝缘漆出现裂痕，影响使用寿命。

并且，现有技术的双层罐无法进行有效监控，万一罐体泄露而没有相应手段检测出来，会造成严重的环境污染。

实用新型内容

为了克服传统双层罐制作工艺复杂、罐体刚性不够、使用寿命短、无法实时有效检测等的不足，本实用新型的目的在于：提供一种制作工艺简单、罐体刚性很高、使用寿命长的斜搭式小间隙双层罐结构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案如下：它包括内罐体、外罐体，固定于外罐之上、连通内外罐之间空隙间隙的管嘴。所述内罐体为中部为桶形，前端和后端都为圆弧形结构，该圆弧形结构为内封头，外罐体包括外封头、外罐C形钢板或外罐环形钢板，外罐C形固定钢板或外罐环型固定钢板；所述外封头为圆弧形结构，位于外罐体前后两端，所述外罐C形钢板或外罐环形钢板数量为2块或2块以上，外罐C形钢板或外罐环形钢板与外罐C形固定钢板或外罐环型固定钢板之间斜搭并焊接连接，形成桶形并包裹在内罐体外部，外罐C形钢板或外罐环形钢板与外封头焊接的一端位于外封头外侧，与外罐C形固定钢板或外罐环型固定钢板焊接的一端位于外罐C形固定钢板或外罐环型固定钢板内侧。

还包括管嘴，所述管嘴位于外罐两端的顶面。

还包括检测层，所述检测层位于外罐和内罐之间的空隙间隙，为气体检测层或液体检测层。

所述固定于外罐之上、连通内外罐之间空隙间隙的管嘴，用于测试内罐和外罐的气密性，同时用于充入气体或液体，通过相关仪表监测气体或液体的变化，判定储罐是否发生渗泄漏。

外罐C形钢板或外罐环形钢板数量为2块以上，每块外罐C形钢板或外罐环形钢板前端内侧焊接在前一块外罐C形钢板或外罐环形钢板后端外侧，形成外罐C形钢板或外罐环形钢板之间的斜搭结构。

外罐C形钢板或外罐环形钢板数量为3块，外罐环型固定钢板为1块，第一块为外罐C形钢板或外罐环形钢板，前端内侧焊接在前部外罐封头外侧；第二块为外罐C形钢板或外罐环形钢板，前端内侧焊接在第一块外罐C形钢板或外罐环形钢板后端外侧；第三块为外罐环型固定钢板，前端内侧焊接在第二块外罐C形钢板或外罐环形钢板后端外侧，后端内侧焊接在第四块外罐C形钢板或外罐环形钢板前端外侧；第四块为外罐C形钢板或外罐环形钢板，后端内侧焊接在后部外封头外侧。

所述内罐体包括内罐环型金属板，内封头，所述内封头为圆弧形结构，位于内罐体前后两端，并与外封头嵌套连接在一起，内罐体中部由内罐环型金属板构成。

所述外封头与外罐C形钢板或外罐环形钢板之间和外罐C形钢板或外罐环形钢板与外罐C形钢板或外罐环形钢板之间的焊接采用单面搭焊或双面搭焊结构，也可以采用单面搭焊与双面搭焊相结合的结构，如何焊接是现有技术中成熟的技术，在此不做赘述。

外罐的环形钢板也可以采用不封闭的C形结构(不必全部包覆内罐，但要包覆到接近人孔的边缘)。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.传统的双层罐，在内罐和外罐的结构方面，往往采用加装支撑，然后套装；或在双层中间衬入衬垫的方法等工艺，以控制双层之间的间隙，结构和制作工艺复杂，费工费时，本技术采用单面搭焊或双面搭焊工艺。先将外罐C型或环形钢板在地面按照需要的宽度和搭焊宽度的要求焊好，然后在卷板机上预弯至需要的弧度，再吊装到内罐外；也可以将外罐所需的钢板逐张地预弯，以搭接的方式置于内罐外；因为当储罐外径尺寸确定后，组罐的长度决定了储罐的容积，外罐的罐体结构由于搭接部分的搭接尺寸裕度较大，使得制作工艺简单，省工省时。

2.本技术中的内罐体与外罐体之间结合的非常紧密，从而使内罐体的刚度也作用到外罐体上，使外罐体刚度更高，抗变形能力增强，对绝缘漆的保护也相应增加，延长了双层罐的使用寿命。

3.本技术仍然保证了双层罐可以监控渗泄漏的特征，即通过外罐圆形顶上开设在罐体两端的管嘴，充入气体或液体，可以监控内罐和外罐罐体的密封。