[实用新型]废油过滤循环系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及废油过滤技术领域，尤其涉及一种废油过滤循环系统。 

背景技术

机油是高速机械油和普通机油的总称，它广泛用于汽车发动、变速器、齿轮和涡轮传动装置淬火、润滑等。 

但无论是大型机械、船舶、还是大、小汽车所使用的机油，国内外都明确规定了换油期或换油标准，其原因是机油在使用的过程中由于高温及空气的氧化作用，会逐渐老化变质，再加上磨擦部件上磨下来的金属粉末，呼吸作用及其它原因而进入油中的水分，不仅污染了油，而且还会促进机油的氧化。于是机油的颜色逐渐变深、并产生沉淀物、油泥、漆膜和硬漆膜等杂质，直接导致机油使用效果明显下降。这些物质沉积在磨擦部件的表面、机油流通的孔道及滤清器上，引起机器的各种故障，而必须更换。因此每年每月换下来废弃无用的机油数量巨大，需要找到合理的处理方法来处理这么大量的废机油。 

2009年3月18日公开的中国实用新型专利第200720195003.0号描述了一种陶瓷膜纳滤再生机油的分离装置，该装置包括加热装置、储罐、增压泵、陶瓷膜纳滤装置，所述的废机油被储存在储料罐，加热到设定的温度(一般不高于90度)，经过增压泵，被压入陶瓷膜纳滤装置，进行循环。废液的循环压力由相关的阀门控制。一般压力控制在1-3个大气压。回收后的润滑油由出口接收，其余废油返回储料罐，再次循环、回收。经过多次循环后，废油的固体残渣浓度提高，回收效率降低。此时，可排出废油残渣，更换废机油，进行新一轮的回收。 

为满足上述废油处理系统中陶瓷膜芯膜的4.0MPA使用压力条件。 系统设计为：循环罐→泵→膜→循环罐的过程。通过增压泵将压力提升到4.0MPA，同时过滤后油出膜到罐的过程中，将压力降至0。这样是将压力从0强力直增至4.0MPA，再从4.0MPA强制直降为0，此种循环能量消耗大。 

实用新型内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种能够大幅降低能耗的废油过滤循环系统。 

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种废油过滤循环系统，包括：括循环罐、循环泵、供油泵、过滤装置、供油管道、回油管道、降压阀门，所述过滤装置包括用于输入待过滤油的进油口、输出过滤后废油的回油口以及输出过滤后清洁油的出油口；所述循环罐和过滤装置的进油口之间通过供油管道连通，所述循环泵接在所述供油管道中，所述循环泵的输出接过滤装置的进油口，所述循环泵的输入接循环罐；所述循环罐和过滤装置的回油口之间通过回油管道连通，所述降压阀门接在回油管道中；所述供油泵接在供油管道中，并且位于循环泵与循环罐之间，供油泵的输入接循环罐，供油泵的输出接循环泵的输入；所述过滤装置的回油口连通所述循环泵的输入；所述循环泵输出的油压大于供油泵输出的油压。 

其中，所述循环泵输出的油压是供油泵输出的油压的1～2倍。 

其中，所述循环泵输出的油压是供油泵输出的油压的1.6倍。 

其中，所述循环泵输出的油压是4MPA，供油泵输出的油压是2.5MPA，所述过滤装置的回油口输出的油压是2.5MPA。 

其中，包括位于所述过滤装置的回油口与循环泵的输入之间的单向阀，并设置单向阀使流体自过滤装置的回油口至循环泵的输入方向可通过。 

其中，所述过滤装置回油口与循环泵输入之间通过中间管道连通，所述供油管道、回油管道以及中间管道中，过滤装置与中间管道之间的供油管道部分和回油管道部分、以及中间管道组成主循环管路，循环罐 与中间管道之间的供油管道部分和回油管道部分组成次循环管路，所述主循环管路的管道管径大于次循环管路的管道管径。 

其中，所述供油泵输出的油压大于或等于过滤装置回油口输出的油压。 

本实用新型的有益效果是：区别于现有技术废油过滤方法中将压力从0强力直增至4.0MPA，再从4.0MPA强制直降为0导致能量消耗大的情况，本实用新型采用两级升压法，这样，循环泵提高一部分压力，用来克服过滤装置及其它元件压力损失，另外一部分压力，可以由供油泵来提供，也可以由过滤装置的回油口来提供，即可保证过滤装置中芯膜进口的工作压力要求。同时，并且配合两级升压法，特别设计了反馈补压技术，改变原有的单一循环，设计增加了主循环部分，将过滤装置的带油压的出油口连接到循环泵的输入，同时配供油泵将主循环内油进行部分的更新，形成单独的主循环回路，这种设计，经验证可以节省大量的能量消耗，使本实用新型实现与原系统相同的功能的同时，大幅降低系统的能量消耗。 

在一个实施例中，循环泵输出流量Q1＝30M3/H，供油泵输出流量Q2＝5M3/H，此时耗能比较：