[实用新型]单体多层成型模具

说明书

技术领域

本实用新型属于汽车制动器衬片等汽车零部件的加工设备技术领域，涉及成型模具，尤其是涉及一种单体多层成型模具。

背景技术

目前，热压成型基本上都是采用传统的多层筒模，多层筒模热压成型的工艺过程如下：领料、称料、模腔填料、盖隔板、开始压制、排气、保温保压、如此若干次并将第一层产品出模。按上述程序周而复始，模腔内一直保持有n-1层，填料第n次时出一层产品。多层筒模热压成型存在三个严重影响产品质量的重大缺陷：

1、模具体积大，而模具加热板只能贴在模框的表面，温度由外向内通过模具壳体传导温度使内腔及坯件成型隔板受热，从而熔融混合材料压制坯件。由于温度在传导过程中要受模具型框厚度的影响导致模腔及成型隔板温度出现偏差，使混合料在模腔内熔融速度不一致，因此造成坯件固化时间不一致，导致混合料受热后产生的气体排泄不畅，未排出的气体在已成型坯件内形成气泡、或分层及夹生等质量问题。

2、多层筒模为了脱模和排气的需要，每一层隔板的四周与模腔的墙板一般都有0.5mm以上间隙，如果生产工人操作过程时稍有疏忽，多层筒模隔板位置出现微小偏差即可影响坯件的几何尺寸精度。为了保证上市产品符合质量技术标准，满足消费者的质量需求，企业只能增加混合料的使用量，加大坯件的机械加工的余量，以保证完工产品的几何尺寸要求。

3、成型坯件在出模前都压在模腔里，按一层一层的顺序出模，即模腔上面加一次料、下面出坯件，产品没有出模时根本无法观察到模腔里坯件的质量情况，当发生坯件尺寸偏薄或混合料质量不好等问题时，至少是整模腔的批量报废。

发明内容

本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种设计合理，易于操作使用，产品品质好，节约原材料且产品报废率低的单体多层成型模具。

为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：本单体多层成型模具，其特征在于，本模具包括一块上模板、若干块中间模板和一块下模板，在上模板的下部设有若干上模块，在每块中间模板的上部设有若干下模块，在每块中间模板的下部设有若干上模块，在下模板的上部设有若干下模块，相邻两块中间模板之间的上模块和下模块一一对应设置，上模板上的上模块与紧邻上模板的中间模板上的下模块一一对应设置，下模板上的下模块与紧邻下模板的中间模板上的上模块一一对应设置，且一一对应设置的上模块和下模块扣合后形成具有至少一个模腔的组合模，在组合模的两侧分别设有加热体。

在上述的单体多层成型模具中，所述的上模块和下模块的端部分别设有若干排气孔。

在上述的单体多层成型模具中，所述的上模板的下部与设于其上的上模块之间设有凹凸定位结构，所述的中间模板的上部与设于其上的下模块之间设有凹凸定位结构，所述的中间模板的下部与设于其上的上模块之间设有凹凸定位结构，所述的下模板的上部与设于其上的下模块之间设有凹凸定位结构。

在上述的单体多层成型模具中，所述的上模板、中间模板和下模板之间穿设有若干定位柱。

在上述的单体多层成型模具中，所述的上模板、中间模板和下模板的侧部分别设有吊装孔。

在上述的单体多层成型模具中，所述的加热体呈条状。

在上述的单体多层成型模具中，所述的中间模板上设有位于加热体侧部的定位板。

与现有的技术相比，本单体多层成型模具的优点在于：1、组合模需要脱模和排气的间隙小，坯件成型尺寸精确度与筒模相比要高，可以减少坯件加工余量，节省了原材料和机加工工时。2、组合模发生质量问题比较直观，可以随时对每一层成型坯件进行质量检查，发现问题及时加以纠正，即使报废最多只有一层，大大提高了质量合格率。3、组合模的两侧分别设有加热体使模具均匀受热，混合料同时熔融固化，较好地解决气泡、夹层、夹生等质量问题。

附图说明

图1是本实用新型提供的结构示意图。

图中，上模板1、下模板2、中间模板3、上模块41、下模块42、加热体5、排气孔6、定位柱7、吊装孔8、定位板9。

具体实施方式