[实用新型]可调式型钢生产线导位装置

说明书

技术领域

本实用新型属于金属的轧制，尤其涉及型钢轧制生产线用轧件的导向支承装置。

背景技术

型钢在全连续轧制结束后，为使型钢能顺利导入输送辊道，避免与侧面固定导板摩擦或与设置在两侧的冷却水喷嘴碰撞，必须在输送辊道的入口或中部设置导位装置。目前采用的导位装置是由两个可以移动的侧挡板和一个带滑动槽的固定座组成，两个侧挡板底面与固定座的上表面构成滑动副，每个侧挡板与固定座之间有对应的销孔，侧挡板位置确定后用销销住。虽然两个侧挡板可以相对轧制中心线对称调节位置，但存在的缺陷是：由于滑动副是普通的加工表面，无防腐涂层，冷却水、高温及粉尘对导位装置的腐蚀、氧化和堵塞，造成侧挡板无法滑动，导位宽度无法调整，导致型钢表面划伤，喷嘴损坏；事故频繁，备件消耗多，维修停机时间长，严重影响生产线的生产顺利进行。

发明内容

为了克服现有技术存在的缺陷，本实用新型的目的是提供一种可调式型钢生产线导位装置，减少或避免挡辊堵塞，宽度可调，转动灵活，避免型钢表面划伤和撞坏喷嘴事故发生，降低备件损耗和停机维修时间，保证生产顺利进行。

可调式型钢生产线导位装置，由底板和侧挡板连接构成，底板固定在底座上，其特点是：底板左右两端对称设滑动架，侧挡板与滑动架连接；挡辊固定在滑动架设的挡辊支架内，其内侧通过侧导板预设的矩形豁口伸向侧导板内侧，即过钢侧；滑动架下设滑槽，与底板滑动配合，构成滑动副。根据型钢的规格，调整两挡辊的间距，滑动架由定位销固定在底板上，使型钢中心线沿生产线中心线输送。

本实用新型进一步改进，所述的挡辊由辊筒和芯轴构成；芯轴内设油孔，润滑油由油孔注入，保持良好的润滑状态，芯轴顶部设定位块槽；芯轴与滚筒之间上、下端设带凸缘的铜套，构成转动副，并防止辊筒与滑动架摩擦；上铜套上面、下铜套下面的芯轴上无间隙配合设置挡尘环，避免粉尘落入，滑动架调整方便，挡辊转动灵活。

本实用新型又一改进，所述的滑动架由上滑槽板、筋板、挡辊支架与侧导板连接构成；侧导板设矩形豁口，与挡辊支架配合，挡辊固定在挡辊支架内，挡辊伸出侧挡板的豁口；上滑槽板下与下滑槽板连接，形成滑槽，与底板配合，上滑槽板和底板接触部分对应各设定位销孔，滑动架与底板连接，根据通过的型钢规格，调整左右挡辊间距，由定位销固定。

本实用新型又一步改进，所述的挡辊支架呈门形框架，顶板、立板、上滑槽板与侧导板连接；顶板及与其相对的上滑槽板分别设芯轴轴孔，二者中心在同一轴线上；芯轴轴端装于轴孔内，芯轴上端由插入定位块槽内的防转定位块固定。

使用时，根据通过的型钢规格，调整两侧挡辊的间距。型钢由两只呈喇叭状的侧导板导入灵活转动的挡辊，使型钢中沿生产中心线输送。

与现有技术相比，优点是：结构新颖、合理，使用可靠；挡辊宽度调整方便，转动灵活，避免型钢表面划伤，减少撞坏喷嘴事故发生，有利于改善产品质量，延长了设备使用寿命，减少备件损耗和停机维修时间，保证型钢生产线生产顺利进行。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

图1是可调式型钢生产线导位装置结构示意图。

图2为图1之侧视图。

图3是图1之俯视图。

图4为图1之A部剖视图。

具体实施方式

由图1、图2、图3可以看出，可调式型钢生产线导位装置，由底座1、底板2、侧导板3、挡辊4、滑动架5和挡辊支架6构成，底板2固定在底座1上。底板2左右两端设滑动架5，滑动架5、挡辊支架6与侧导板3连接，挡辊固定在挡辊支架6内，内侧通过侧导板3上的矩形豁口(图中未标)伸向侧导板3内侧。滑动架5下设滑槽与底板2滑动配合，滑动架5由定位销固定在底板2上。

由图1、图4可以看出，挡辊4由辊筒7和芯轴8连接构成。芯轴8顶部设定位块9，芯轴8上部和中部内设油孔10，油孔10上设孔盖(图中未标)，注入润滑油后，孔盖封闭。芯轴8和辊筒7之间的上、下端设带凸缘的铜套12，上铜套上面、下铜套下面的芯轴8上无间隙配合设置挡尘环11。

由图1和图3还可以看出，滑动架5由上滑槽板13、筋板14、挡辊支架6与侧导板3连接在一起。侧导板3设矩形豁口，与挡辊支架6配合，挡辊4固定在挡辊支架6内，挡辊4由豁口伸出。上滑槽板13下与下槽板15由螺栓19连接，形成滑槽，与底板2配合，上滑槽板13和底板2接触部分对应各定位销孔，孔径大小一致。滑动架5由定位销16固定在底板2上，改变定位销孔位置，可以调整左右滑动架5的间距，亦即调整两挡辊4的间距。

由图2、3可以看出，挡辊支架6由顶板17和立板18连接呈门形框架，顶板17与侧导板3连接，立板18与侧导板3、上滑槽板13连接。顶板17设芯轴8轴孔，与顶板17相对的上滑槽板13设芯轴8轴孔，上下轴孔中心在同一轴线上，芯轴8轴端装于轴孔内，芯轴8顶部由插入定位块9槽内的防转定位块固定。