[实用新型]硫置入固体电解质管中的多管钠硫电池装置有效
申请号: | 201020559173.4 | 申请日: | 2010-10-09 |
公开(公告)号: | CN201829577U | 公开(公告)日: | 2011-05-11 |
发明(设计)人: | 秦磊;李俊;秦杰军;刘梦月;秦义恒;韦昊;时璐 | 申请(专利权)人: | 秦磊;秦杰军 |
主分类号: | H01M10/39 | 分类号: | H01M10/39;H01M2/02 |
代理公司: | 合肥天明专利事务所 34115 | 代理人: | 吴娜;奚华保 |
地址: | 230023 安徽省合*** | 国省代码: | 安徽;34 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 置入 固体 电解质 中的 多管钠硫 电池 装置 | ||
技术领域
本实用新型涉及一种电池装置,尤其是一种硫置入固体电解质管中的多管钠硫电池装置。
背景技术
目前,在能源技术领域中,钠硫电池越来越受到业内的重视和青睐,它是多学科综合技术的结晶,是市面上化学电源中唯一使用固体电解质的电池,具有理论比能量为760Wh/kg。同时它具有高功率密度、长循环寿命、无自放电现象、100%的库仑效率以及维护简单等突出优点,在大规模能量储存方面有难以匹敌的优势和广阔的应用前景。然而钠硫电池技术发展至今,其工业化程度并没有迅速应用和服务于社会,原因在于各家研发机构对钠硫电池的技术研发仍然处在探索阶段,再则跨学科技术应用引入无法得到链接,导致电池的制造设备、工艺、流程、安全、性能以及电池的存储能量等因素没有得到合理的解决。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种抗腐蚀能力强、存储能量大、便于产业化生产的硫置入固体电解质管中的多管钠硫电池装置。
为实现上述目的,本实用新型采用了以下技术方案:一种硫置入固体电解质管中的多管钠硫电池装置,包括多管阳极仓以及可容纳多管阳极仓的阴极仓,多管阳极仓和阴极仓密封连接,所述的阴极仓包括一端开口的管状金属外壳,金属外壳内充填液体钠,所述的多管阳极仓包括设置在金属外壳内的至少两个陶瓷管,陶瓷管内充填液体硫,阳电极棒插入陶瓷管内,金属外壳内安装用于承托至少两个陶瓷管的底托。
由上述技术方案可知,本实用新型除了具备单体钠硫电池的性能外,具有超大的存储容量,不仅降低了对制造设备的要求、简化了制作工艺及流程、提高了电池的安全性能,加强了抗腐蚀能力,延长电池寿命,更大程度上减少了对超大尺寸固体电解质的依赖,而且大大的降低了电池的成本,更便于产业化生产。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图;
图2是图1的剖视图。
具体实施方式
一种硫置入固体电解质管中的多管钠硫电池装置,包括多管阳极仓以及可容纳多管阳极仓的阴极仓,多管阳极仓和阴极仓密封连接,所述的阴极仓包括一端开口的管状金属外壳1,金属外壳1内充填液体钠5,所述的多管阳极仓包括设置在金属外壳1内的至少两个陶瓷管2,陶瓷管2内充填液体硫3,阳电极棒4插入陶瓷管2内,金属外壳1内安装用于承托至少两个陶瓷管2的底托9,如图1所示。本实用新型中的阴极仓被底座3分割成阴极反应仓和钠储存仓,底托9上方的为阴极反应仓,底托9下方的为钠存储仓,这种结构提高了安全性能,即使陶瓷管2一旦破损,由于没有大量钠的集结,更便于液体钠5和液体硫3的分离。
如图1、2所示,所述的底托9内设置气囊,底托9与多个陶瓷管2的配合面为圆球面,如图1所示。底托9能够减少上、下、左、右震动对陶瓷管2造成的损伤,控制液体钠5的液面随着温度的变化而变化,以控制液体钠5的上升流量。所述的金属外壳1的下端开设用于注入液体钠5的开口,该开口处上安装注入阀8。所述的伸入陶瓷管2中的阳电极棒4上包裹碳毡网,更便于电荷的收集和传导。所述的各个陶瓷管2的管口外边沿均与绝缘固定环片6密封连接,各个陶瓷管2管口处均设置密封垫片7,阳电极棒4穿过密封垫片7插入陶瓷管2内,绝缘固定环片6与多个密封垫片7连为一体。
如图1、2所示,所述的陶瓷管2为电解质Al2O3管,陶瓷管2内充填的液体硫3与密封垫片7之间有空隙,该空隙用于盛放放电时生成的多硫化钠Na2Sx。所述的绝缘固定环片6的两端密封固定在金属外壳1的管口处,陶瓷管2管口处设置上、下两个密封垫片7,阳电极棒4从两个密封垫片7内穿过。正常工作时,到达一定温度的时候,底托9向下沉进行放电,液体钠5在陶瓷管2界面处形成Na+,并迁移通过该陶瓷管2与液体硫3发生反应形成多硫化钠Na2Sx,陶瓷管2的液体液面升高;充电时发生相反的过程,即多硫化钠Na2Sx分解,Na+迁移回阴极仓形成金属Na,硫氧化成单质硫保留在阳极仓,底托9上升,陶瓷管2的液体液面下降。
本实用新型提供了超大容量的单元电池,对电解质(β(β″)-Al2O3)管制作尺寸和物理机械性能要求更加灵活,无需依赖超大尺寸固体电解质管;弥补了超大容量单体钠硫电池制作难度大和实用性差的缺限;解决了电池模块组合,接口多、线路繁杂、各个单体电压和电流的个体差异、捆绑固定难诸多的整体性能问题;实现了单体电池达不到超大容量的电池组合难题;与同等容量电池相比降低了制造成本;便于大规模产业化生产,加强电池的安全性;具有强有力的动力,更适应EV领域的应用。
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