[实用新型]一种变量液压泵的缸体结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种液压泵，尤其是一种柱塞式变量液压泵，具体地说是一种变量液压泵的缸体结构。

背景技术

目前，变量液压柱塞泵，主要通过柱塞压紧在与驱动轴倾斜有一个倾角的斜盘上，随着驱动轴的旋转，柱塞在斜盘的压紧作用下在柱塞腔中作往复运动，从而完成吸油和压油的过程，并通过与缸体配装的配油盘上制有的腰形孔进油和排油，实现工作压力油的输出，其斜盘铰接配装在缸体前端的球铰上。现有技术中，为了保证系统工况的需求，提高工作油的压力或功率，通常采用两个并联或串联的单泵来实现，但是采用这种单泵的方式具有体积大，资源浪费严重的缺陷，并且也增加了使用成本，所以如能有一种体积小，效率高的液压泵，将是深受人们欢迎和喜爱的。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状，提供具有单缸双泵效果的一种变量液压泵的缸体结构，其结构紧凑、体积小、型腔使用率高并且具有易加工、使用成本低等特点。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种变量液压泵的缸体结构，包括缸体本体，其中：所述的缸体本体的中心制有用于安装驱动轴的装配通腔，和以装配通腔的中心轴线为轴心等弧度均匀分布的柱塞腔，所述柱塞腔的数量至少为八个的偶数量；所述缸体本体的后端面制有与柱塞腔等数量的腰形出油口，并且相邻间的腰形出油口分别错落分布在与中心轴线同轴心的两道周线上，形成有内环出油口和外环出油口的错落布局结构，所述柱塞腔与其对应的腰形出油口相连通，构成集成式的单缸双泵缸体结构。

为优化上述技术方案，采取的具体措施还包括：

上述的柱塞腔为十个，所述内环出油口和外环出油口各有五个，形成两个五柱塞式的单缸双泵缸体结构。

上述的缸体本体的装配通腔前端固定配设有球铰，所述球铰的轴心与装配通腔的中心轴线在一条直线上。

上述的缸体本体和球铰为一整体加工件。

上述的柱塞腔配装有前端铰配有柱塞滑靴的柱塞，且柱塞滑靴与斜盘压紧配合安装，所述斜盘活动铰接支撑在球铰上。

上述的缸体本体后端面配装有配油盘。

与现有技术相比，本实用新型其缸体本体的中心制有用于安装驱动轴的装配通腔，和以装配通腔的中心轴线为轴心等弧度均匀分布的柱塞腔，柱塞腔的数量至少为八个的偶数量；缸体本体的后端面制有与柱塞腔等数量的腰形出油口，并且相邻间的腰形出油口分别错落分布在与中心轴线同轴心的两道周线上，形成有内环出油口和外环出油口的错落布局结构，柱塞腔与其对应的腰形出油口相连通，构成集成式的单缸双泵缸体结构。本实用新型采用均布的十个柱塞腔与错落分布的腰形出油口相配合，形成五个柱塞的单缸双泵的效果，能大大地提高型腔的使用率，把双泵的两个单缸集成在一个单缸体中，共用一个泵的壳体、后盖、斜盘、变量机构等，实验证明，能提高产品功率密度比在45％以上，因而，具有体积小、结构紧凑、节约资源等优点。

附图说明

图1是本实用新型实施例A-A向剖面结构示意图；

图2是本实用新型实施例的主视图；

图3是图2的后视图；

图4是本实用新型缸体的装配结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细描述。

图1至图4所示为本实用新型的结构示意图。

其中的附图标记为：缸体本体1、装配通腔1a、柱塞腔1b、内环出油口21、外环出油口22、球铰3、柱塞4、柱塞滑靴41、斜盘5、配油盘6。

实施例一，如图1至图3所示，本实用新型的一种变量液压泵的缸体结构，包括缸体本体1，其中：缸体本体1的中心制有用于安装驱动轴的装配通腔1a，和以装配通腔1a的中心轴线为轴心等弧度均匀分布的柱塞腔1b，所述柱塞腔1b的数量至少为八个的偶数量；所述缸体本体1的后端面制有与柱塞腔1b等数量的腰形出油口，并且相邻间的腰形出油口分别错落分布在与中心轴线同轴心的两道周线上，形成有内环出油口21和外环出油口22的错落布局结构，所述柱塞腔1b与其对应的腰形出油口相连通，构成集成式的单缸双泵缸体结构。本实用新型将两个单缸体集成在一个缸体中，使其共用一个泵的壳体、后盖、斜盘、变量机构等，通过错落分布的腰形出油口和均布的柱塞腔1b相配合，形成进出油的相位差，构成单缸双泵的效果，因而相对现有技术中使用两单泵组成双泵形式的液压泵，具有明显的优势，其体积能做的更小，便于组合配装，能最大限度地提高型腔利用率，节约资源，因而能降低使用成本，提高产品市场竞争力。