[实用新型]组合箱梁液压内模

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种组合箱梁液压内模。 

背景技术

目前，国内铁路、公路及城市桥梁以钢筋混凝土结构为主导，桥面构件基本采用预制方式制作。以制作混凝土箱梁为例，所有模板由内模、外模、底模、端模和控制台组成。一般箱梁内腔设计尺寸为中间大、两头小的倒喇叭状，主要工序有模具拼装、灌浆、移模等，内模收模前需人工拆卸伸缩撑杆，由于内腔在端截面处尺寸变小，导致工人作业空间小，且在内模移模前必须铺设拖出内模的走行轨道，更加大了劳动强度。尤其是像通桥（2008）2227A型这种组合箱梁，其箱梁本身具有内腔空间小，梁体截面变化幅度大等特点，因而更难实现通过液压整体脱模来提高箱梁的预制效率及质量。 

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种即使在内腔空间小、梁体截面变化幅度大的梁型中也能实现液压整体脱模的组合箱梁液压内模。 

本实用新型提供的这种组合箱梁液压内模，包括模板、导柱、主梁、支撑底座，所述模板通过调节柱与导柱相连，所述主梁内安有导套，其底部安有导轨，所述导柱安装于该导套中并可在其内滑动，所述支撑底座上安装有反滚轮，所述主梁通过导轨承放于该反滚轮上并可在其上滑动将内模拖出梁体。 

所述模板包括有顶板、上动模、下动模和顶板纵梁，顶板纵梁与顶板焊接为一个整体，用于加强顶板刚度，所述顶板通过铰链四杆机构方式或铰接方式与上动模板相连接，在顶板与上动模板之间或顶板纵梁与上动模之间安装有用于带动上动模移动的侧向油缸，所述上动模通过铰接方式与下动模连接，在上动模与下动模之间安装有用于带动下动模转动的侧向油缸。 

所述导柱与主梁之间连接有用于带动模板上升或下降的顶升油缸。 

所述顶板与支撑底座之间连接有伸缩撑杆，用于防止模板上浮。 

所述模板与主梁之间连接有伸缩撑杆，用来增强各模板刚度。 

本实用新型内模在主梁上设置了导轨，减去了另外铺设移模轨道的步骤，提高了工作效率。且由于对不同位置的模板采用了不同的收模方式，使各节段模板均能满足收模要求。本实用新型具有操作、使用方便，箱梁成型质量好，脱模速度快，生产效率高等特点，适合在同种类型的箱梁内模设计上使用。 

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。 

图2是图1端截面A-A剖视结构示意图。 

图3是图2收模后的结构示意图。 

图4是图1中截面B-B剖视结构示意图。 

图5是图4收模后的结构示意图。 

具体实施方式

从图1可以看出，本实用新型这种组合箱梁液压内模，包括模板1、调节柱2、导柱3、主梁4、支撑底座5、 伸缩撑杆6、顶升油缸7和侧向油缸8，其中主梁4内安有导套41，其底部安有导轨42，支撑底座5上安装有反滚轮51。模板1通过调节柱2与导柱3相连，导柱3安装于主梁4内的导套41中并可在其内滑动，主梁4通过底部的导轨42承放于支撑底座5的反滚轮51上并可在其上滑动将内模拖出梁体，顶升油缸7连接在在导柱3与主梁4之间，用于带动模板1上升或下降。 

从图2到图5可以看出，模板1可分为顶板11、上动模12、下动模13和顶板纵梁14。从图1可以看出，本实用新型模板可分为端截面和中截面。在端截面中，顶板11与上动模12之间通过铰接方式连接，侧向油缸8布置于顶板11与上动模12之间；在中截面中，顶板11与上动模12之间通过铰链四杆机构方式连接，侧向油缸布置于顶板纵梁14与上动模12之间；在端截面和中截面中，上动模12与下动模13之间均采用铰接方式连接，在两者间布置有侧向油缸8。 

从图2可以看出，伸缩撑杆6连接在主梁4与上动模12之间、主梁4与下动模13之间，用来增强各模板刚度。从图4可以看出，伸缩撑杆6连接在顶板11与支撑底座5之间， 用于防止模板上浮。 

本实用新型中主梁4、导套41、导轨42，它是整个模板的主要承载构件，它承受整个箱梁内模的自重和浇注混凝土所产生的作用力，并通过支撑底座将力传递至底模及制梁台座基础，使内模整体受力均匀，稳定性好。 

本实用新型立模时，通过液压系统控制各油缸，伸出顶升油缸7活塞杆顶推导柱3，将模板1顶升到位（即内模顶部高度达到施工要求），再通过液压系统控制各侧向油缸8依次推动各截面的上动模12和下动模13直至张开到设计要求的程度，然后安装伸缩撑杆6，以固定模板位置，加强模板刚度。此时内模处于完全伸张的状态，保持这个状态即可进行混凝土浇注，如图2和图4所示。 

本实用新型脱模时，先拆除伸缩撑杆6，通过液压系统控制侧向油缸依次收拢各截面下动模13和上动模12，再收缩顶升油缸，使整个模板下降至设计高度，如图3和图5所示。收缩模板完成后，通过外部卷扬机牵引即可将内模从已浇注好的预制梁内移出。