[实用新型]一种立磨磨辊密封装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及的是一种密封装置，具体涉及的是一种立磨磨辊密封装置，属于生产设备技术领域。

背景技术

立磨磨辊依靠液压装置、加压机构将液压缸产生的拉力施加于磨盘上的物件，物料受压同时受磨辊与磨盘相对运动产生的剪切力而破坏得到粉碎。磨辊作为立磨主要工作部件制造、维护成本高，特别是轴承价格昂贵，其能否良好运行是立磨使用成功与否的关键之一。

而磨辊能否在十分恶劣的环境下良好运行的关键是轴承能否得到良好的润滑。磨辊一般采用润滑站强制润滑，对磨辊润滑来讲，防漏是关键。以往磨辊密封失效，导致轴承损坏、润滑油流失的事例不胜枚举，究其原因主要是因为设计、维护不当造成。

结构设计不合理易导致用于防尘与防油的油脂分布不均，防尘脂偏少，防油脂偏多，维护不当容易造成加脂过多或过少。加脂量过多易造成多余脂进入磨辊内腔，造成稀油污染，粘度过大，回油不畅，轴承得不到良好润滑与散热，且造成油泵负荷过大，容易损坏；加脂量过少导致密封容易进尘，油封、油封套损坏失效。

实用新型内容

针对现有技术上存在的不足，本实用新型目的是在于提供一种能够使得磨辊得到良好的密封保证轴承工作于清洁环境中的立磨磨辊密封装置，从而延长轴承的使用寿命。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：

本实用新型包括透盖和磨辊轴，磨辊轴上设有油封套，油封套与透盖组成油封腔，油封腔内分别设有多个油封和设置在相邻两油封之间的外油封隔板，油封套的内径与磨辊轴的外径组成油脂腔，磨辊轴的轴向及径向上分别设有轴向油孔及通向磨辊轴表面的径向油孔，轴向油孔的一端与径向油孔相连接，油封套上设有与油封腔相对应的双排异径孔。

本实用新型还包括智能集中润滑装置和油脂管，油脂管的一端通过胶管接头与智能集中润滑装置相连接，油脂管的另一端与轴向油孔的另一端相连接。采用智能集中润滑装置加脂方式，既减少人工劳动，又降低设备管理难度。

上述油封腔的内侧还设有内油封隔板。当油封套磨损后，只需把内油封隔板放置在外端，三件油封即可向内推进一件内油封隔板的宽度，从而到达一个新的未磨损的工作面，油封套寿命得到翻番。

上述内油封隔板的宽度小于外油封隔板的宽度。减小内油封隔板的宽度即增加储油空间(油封内腔、外油封隔板和内油封隔板)，防尘、防油效果更好。

上述透盖一端上安装有可对油封的轴向进行定位的油封压板。增强密封效果。

上述双排异径孔包括上端孔和下端孔，上端孔的直径大于下端孔的直径。增大上端孔的孔径，增大出油量，改善工作环境；减小下端孔的孔径，控制油脂量。

上述上端孔及下端孔分别至少设有两个。易均匀分布粘度较大的油脂，增加孔即增加均匀性，减轻局部失效情况出现。

本实用新型采用灵活的加脂方式、分布合理的进脂孔和合理的储油空间，严格控制油脂的通过路径，从而保证良好的密封效果；且可降低设备的故障率，减少润滑油的损失，延长轴承的使用寿命。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式来详细说明本实用新型；

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中A部分的局部放大图；

图3为图1中E-E剖视图；

图4为本实用新型油封套的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

参见图1至图4所示，本实用新型包括透盖1和磨辊轴2，磨辊轴2上设有油封套3，油封套3与透盖1组成油封腔4。

在磨辊轴2的轴向及径向上分别开有轴向油孔8及径向油孔9，轴向油孔8的右端与径向油孔9相连接，径向油孔9通向磨辊轴2的表面，轴向油孔8的左端设有螺纹孔与一油脂管11的右端相连接，油脂管11的左端通过胶管接头12与智能集中润滑装置10相连接。

本实用新型采用智能集中润滑装置10加脂方式，由于立磨相关部件已配置智能集中润滑装置10，故只加几根油脂管11即可解决，几乎不增加成本。且采用智能集中润滑装置10后，可根据实际情况做到定期、定量加油。一旦调整好周期和频率，就不必担心加油量和加油周期是否受控，从而既减少人工劳动，又降低设备管理难度。

在磨辊轴2上安装有油封套3，油封套3的内径与磨辊轴2的外径设有油脂腔7，在油封套3一周上加工有两组各四个油孔，分为上端孔15和下端孔16，上端孔15的直径大于下端孔16的直径，且分别通向油封腔4。