[实用新型]安全帽壳体结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种安全帽，尤指一种安全帽壳体结构。

背景技术

在许多场合，由于危险性较高，因此必须使用安全帽。安全帽可在人的头部受到撞击时，最大程度地保护头部不受伤害，这就需要安全帽的帽壳必须具有高强度。然而，帽壳的强度却并非越高越好，相反，业者在设计帽壳时，通常令帽壳在受到强大外力撞击后破裂，这样才能消除最多的能量。其原因在于：根据力学原理，作用力F＝ma(m为质量，a为加速度)，其中质量是不变量，因此欲减少使用力F，就必须使a变小；而a＝ΔV/Δt(ΔV为速度变化量，Δt为时间变化量)，其中速度变化量无法改变，因此要减小加速度，就必须延长力的作用时间；也就是说，在帽壳破裂的过程中，就可以延长作用时间，从而减小冲击力，使头部受到尽可能小的伤害。这就是业内所说的不会破裂的安全帽并不是最好的安全帽。

目前的安全帽壳体主要包括以下两种，具体优缺点如下：

一种是采用塑胶件成型的帽壳，塑胶材质的安全帽壳通常是采用射出成型的方式，其优点是后加工能力高，无需精加工，即外观性佳，无需进行二次喷涂等；但其缺点是重量大，韧性差，抗冲击能力低。

另一种是采用高分子复合材料制成的帽壳，高分子复合材料具有重量轻、抗冲击强度高以及设计自由度佳的特点；但是其却存在加工成本高的缺陷，即后加工工序繁琐，因需要如去毛边，外表面打磨等精加工工序后方可进行喷涂，以保证其外观的美观性。

由此可见，上述两种材料的安全帽壳体各有优缺点，如何扬长避短便是本实用新型需要解决的问题，本案便由此产生。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种既具有重量相对轻且抗冲击强度高，又具较佳外观性且后加工简单的安全帽壳体结构。

为实现上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种安全帽壳体结构，该帽壳包括至少两层壳体，其中内层壳体为高分子复合材料独立成型，而塑料材料的外层壳体是与内层壳体一体射出成型后而将内层壳体固定于外层壳体的内面。

所述内层壳体在与外层壳体射出成型时进一步成型有里层壳体，即内层壳体是夹置于外层壳体与里层壳体之间。

采用上述方案后，由于本实用新型安全帽的壳体是由两种材料形成的至少双层结构，这样当安全帽受到强大冲击力时，各层将由外到内逐层变形或破裂，而双层逐层变形、破裂所需要的时间远大于单层结构，也就是说，其可大大延长速度改变的作用时间(即提高Δt)，达到降低加速度(a值)，进而降低作用力(F值)，从而能将冲击能量分散到各层分层吸收，并能扩大变形量与受力面积，提升帽壳吸收冲击能量的功能，让头部得到最大的保护，而内层壳体采用的高分子复合材料，具有重量轻、抗冲击强度高的特点，而外层壳体采用的塑胶材料并利射出成型后，整个安全帽帽壳的外观整体性佳，无需进行二次的打磨等繁琐工序，因此，本实用新型集中了两种材料的特点而形成的安全帽多层壳体结构加工成本低，性能更佳。

附图说明

图1是本实用新型安全帽壳体剖视图；

图2是图1实施例一的局部放大图；

图3是图1实施例二的局部放大图。

具体实施方式

如图1、2所示，本实用新型揭示了一种安全帽壳体结构，该壳体A其为至少是由内层壳体1与外层壳体2形成的双层结构；该内层壳体1是采用高分子复合材料先独立成型，其无需进行表面二次的打磨，之后置于模具中，再进行二次塑胶射出成型形成外层壳体2，并同时将内层壳体1固定于外层壳体2的内面。如此利用两种材料形成的双层帽壳体结构，一是集中了高分子复合材料具有重量轻、抗冲击强度高的特点；二是集中了塑胶材料成型外观性佳的特点，这样将塑胶材料形成为安全帽壳体的外层，省去了高分子复合材料需要进行表面打磨等后加工工序，使得安全帽壳体的外观性佳。而当安全帽受到强大冲击力时，各层将由外到内逐层变形或破裂，而双层逐层变形、破裂所需要的时间远大于单层结构，也就是说，其可大大延长速度改变的作用时间(即提高Δt)，达到降低加速度(a值)，进而降低作用力(F值)，从而能将冲击能量分散到各层分层吸收，并能扩大变形量与受力面积，提升帽壳吸收冲击能量的功能，让头部得到最大的保护。

再如图1、3所示，本实用新型的安全帽壳体结构，其为三层结构，其中内层壳体1是采用高分子复合材料先独立成型，无需进行外观的后加工，之置将其置于模具中，再进行二次塑胶射出成型形成有外层壳体2与里层壳体3，即将内壳壳体1夹置于外层壳体2与里层壳体3之间，如此形成的安全帽壳体结构相对上一实施其抗冲击性与外观整体性更佳，甚至壳体内部都无需进行二次后加工。

综上，本实用新型的安全帽壳体结构在其内层采用的高分子复合材料，具有重量轻、抗冲击强度高的特点；在其外层采用的塑胶材料并利射出成型后，具整个安全帽帽壳的外观整体性佳，无需进行二次的打磨等繁琐工序，因此，本实用新型集中了两种材料的特点而形成的安全帽多层壳体结构加工成本低，性能更佳。