[实用新型]短头客车车身骨架结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽车车身骨架，具体的说是一种短头客车车身骨架结构。 

背景技术

由矩形钢管和异型钢管拼焊组成的车身骨架是传统客车车身结构中最主要的总成部件；其结构分割工艺绝大多数采用6大片骨架组合方式，即顶骨架1、底骨架2、侧骨架3(包括左侧骨架和右侧骨架)、前围骨架4和后围骨架5，结构如图1所示。为保证产品尺寸一致性，各片骨架有单独的组焊工装夹具(低位生产)，最后在车身总焊台上将6大片拼焊成完整的车身骨架总成。然而，受结构限制，上述结构一般仅适用于平头客车的骨架总成生产，其特点是单片骨架结构简单，在三维空间尺寸中，某一维度的尺寸一般不超过1000mm。 

而对于短头客车，由于其前部车身结构复杂，在X(长度)，Y(宽度)，Z(高度)3个方向尺寸都远远超过1000mm以上，难以单独制作前围骨架，行业内一般采取的工艺方法是在低位制作除前围外的5大片，如图2所示，即除前围骨架4外的顶骨架1、底骨架2、侧骨架3(包括左侧骨架和右侧骨架)和后围骨架5，在总焊台上单独将前围散件逐件焊接在车身骨架总成上，由于总焊台上难以对散件进行科学定位和焊接校正，因此这种工艺不可避免的带来车身前围骨架尺寸一致性差、生产耗时多、工艺节拍不平衡等诸多问题。 

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：针对以上现有技术存的缺点，提出一种短头客车车身骨架结构，通用化更强，有利于前围骨架总成的生产 一致性控制。 

本实用新型解决以上技术问题的技术方案是： 

短头客车车身骨架结构，包括顶骨架、底骨架、侧骨架和后围骨架，侧骨架包括左侧骨架和右侧骨架，从乘客门后立柱开始，向前延伸到车辆前保险杠的这一部分车身骨架为一个前部车身本体的整体结构，整体结构的前部车身本体与顶骨架、底骨架和侧骨架拼装焊接为一体。 

本实用新型进一步限定的技术方案是： 

前述的短头客车车身骨架结构，顶骨架、底骨架、侧骨架和后围骨架拼装焊接成为一后部车身本体的整体结构，整体结构的前部车身本体与后部车身本体焊接为一体。 

本实用新型的优点是：(1)最大限度发挥系列车型的通用化。同一系列车型可使用相同的“驾驶室”，仅更换中部的顶，底，左、右侧四大片骨架即可形成不同长度的车型，如同卡车驾驶室加装不同长度的车厢一样方便；(2)有利于前围骨架总成的生产一致性控制。由于前围骨架单独制作了总焊台，通过总焊台的定位工装保证产品的生产一致性；(3)单班产能可提升30％以上。在定员定岗的前提下，由于“驾驶室”单独制作，和车身总焊线不产生工序冲突(前围散件在总焊台逐件拼接工序不能与后5大片合成同时进行)，使得车身焊装线的工艺节更加拍趋于平衡，另外由于“驾驶室”制作工位占地面积小，方便布置“Z型”或“回型”焊装线，在相同产能情况下，焊装线占地面积减小可30％以上。 

附图说明

图1是传统客车车身结构示意图。 

图2是传统短头客车车身结构示意图。 

图3是本实用新型的结构示意图。 

具体实施方式

实施例一 

本实施例是一种短头客车车身骨架结构，结构如图3所示，短头客车车身骨架结构，包括顶骨架1、底骨架2、侧骨架3和后围骨架5，侧骨架3包括左侧骨架和右侧骨架，从乘客门后立柱开始，向前延伸到车辆前保险杠的这一部分车身骨架为一个前部车身本体6的整体结构，整体结构的前部车身本体6与顶骨架1、底骨架2和侧骨架3拼装焊接为一体。即从乘客门后立柱开始，向前延伸到车辆前保险杠的这一部分车身骨架做成一个整体“大前围”，合成后的前部车身骨架总成类似于单排座卡车驾驶室，其余5大片骨架在车身总焊台上与“驾驶室”进行拼装。具体实施时，可先将顶骨架1、底骨架2、侧骨架3和后围骨架5拼装焊接成为一后部车身本体的整体结构，整体结构的前部车身本体6与后部车身本体再拼装焊接为一体。 

本实用新型短头客车“驾驶室”式前围总成的优点在于： 

1.最大限度发挥系列车型的通用化。同一系列车型可使用相同的“驾驶室”，仅更换中部的顶，底，左、右侧四大片骨架即可形成不同长度的车型，如同卡车驾驶室加装不同长度的车厢一样方便； 

2.有利于前围骨架总成的生产一致性控制。由于前围骨架单独制作了总焊台，通过总焊台的定位工装保证产品的生产一致性；