[实用新型]高炉槽上原燃料智能供应系统

说明书

技术领域

本实用新型属于高炉槽上原燃料供应系统控制领域，特别涉及高炉槽上原燃料供应系统全自动智能控制策略。

背景技术

高炉槽上供料系统是高炉原燃料供应流程的重要环节，它承担着为高炉槽下配料系统提供原料、为高炉冶炼储备原燃料料的关键任务，与槽下配料顺行与否、保证高炉高利用系数密切相关。槽上供料系统一旦出现问题而又不能及时合理处理，将严重威胁高炉生产，造成巨大的经济损失。因此，高炉槽上供料系统的全自动智能控制技术的研究与应用迫在眉睫。

目前高炉槽上供料系统及其控制方法存在以下几类的问题：卸料车多为通过计算机集中手动控制，即由操作人员选择卸料的仓位，小车将行至该仓进行卸料，手动操作大大增加了工人的劳动强度，同时易造成亏料、溢料等生产事故，影响槽上供料系统顺行；卸料车多采用单峰布料方式，料仓内料面不平整，影响料仓的容积率，无法保证供料线设备检修等特殊情况下的料仓的备料能力；卸料车安全控制策略较为单一、不够完善，无法保证特殊情况下卸料车的远程控制安全。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种高炉槽上原燃料智能供应系统，本实用新型能实现卸料车全自动多峰卸料，实现传感器失灵等情况下安全保护和紧急处理，实现卸料车在任意传感器故障、任意料仓故障情况下自动控制策略的通用性和适用性，保证原燃料供应的顺行和料仓的备料能力。

本实用新型所采用的技术方案是：高炉槽上原燃料智能供应系统，包括槽上皮带机、复数个料仓和控制计算机，槽上皮带机位于料仓入口的上部，每个料仓上部设置有相应的限位传感器，料仓内设有料位计，限位传感器和料位计的信号传至控制计算机。

本实用新型的优点：本实用新型紧密结合高炉槽上原燃料供应的工艺实际，实现了卸料车自动寻仓寻限位、运动方向智能执行、多峰布料、故障时智能安全保护和预警，同时，将自动控制策略延伸至了任意仓、任意限位故障的非正常工况下，保证了控制策略有效、智能和通用。

附图说明

图1是本实用新型中球块杂矿线卸料小车的工艺流程图。

图中，BC：槽上皮带机；Tr：卸料车；C1～C8：1号料仓至8号料仓；X0-1：卸料车后极限位；X0-2：卸料车前极限位；Xa-b：a号料仓b号限位(a＝1～8，b＝1～3，a、b为整数，如：X1-1即为1号料仓1号限位)。

具体实施方式

下面结合附图来进一步详述本实用新型。

如图1所示，高炉槽上原燃料智能供应系统，包括槽上皮带机BC、复数个料仓(图1中的C1～C8)、控制计算机，槽上皮带机BC位于料仓入口的上部，每个料仓上部设置有相应的限位传感器(处于图1中的Xa-b)，料仓内设有料位计，限位传感器和料位计的信号传至控制计算机。卸料车Tr位于槽上皮带机BC上。

在优选的实施方式中，每个料仓所对应的限位传感器有3个，料仓区域上部的两端还分别设有前极限位传感器(位于X0-2)和后极限位传感器(位于X0-1)。

高炉槽上原燃料智能供应系统的控制方法，包括以下步骤：

S1)首先通过比较各个料仓的料位值，来计算卸料车Tr的目标料仓，使得卸料车自动前往目标料仓进行卸料；

S2)在卸料车卸料时，利用时间法使得卸料车周期性的在同一料仓的限位传感器所对应的限位上来回行走；当卸料满足设定条件时，进入下一步；

S3)当所有料仓均不需供料时，则停止槽上皮带机和卸料车；当某个料仓的料位计发出亟需供料信号时，则控制卸料车运行至该料仓进行卸料，转至步骤S2；正常供料完毕的情况下转至步骤S1。

在优选的实施方式中，步骤S1在比较料仓的料位值之前，先将仓位从高到低分成5种状况，即溢出、料满、正常、料空和亏料。

在优选的实施方式中，步骤S1计算卸料车的目标仓位的方法，是选择仓位最低的料仓。

在优选的实施方式中，步骤S2所述的设定条件，是指其余料仓的仓位不存在亏料，正供料的料仓仓位已至料满；或者某一料仓仓位为料亏，正供料的料仓仓位已至正常；或者所有料仓的仓位均为料满。

在优选的实施方式中，步骤S3中，所有料仓的仓位均为料满时，即为所有料仓均不需供料的情况；在某一料仓仓位为料亏时，该料仓的料位计发出亟需供料信号；其余料仓的仓位不存在亏料，同时正供料的料仓仓位已至料满，即为正常供料完毕，转至步骤S1。