[实用新型]一种发酵罐消泡装置

说明书

技术领域

本实用新型属于谷氨酸生产设备技术领域，具体涉及一种发酵罐消泡装置。

背景技术

目前国内外谷氨酸发酵都采用通风搅拌式发酵罐，谷氨酸发酵属于好氧发酵，发酵过程中需要通入大量的无菌风以提高发酵液中的溶氧，这样随着发酵罐中后期发酵液体积的增多，产生的大量泡沫难以控制。现有技术是在发酵罐顶部设旋风分离器回收逃逸料液，靠发酵罐内的打沫齿消泡。旋风分离器回流管末端的位置通常安装在与第二档搅拌器平行的距离较远的位置，这是由于发酵罐内设有盘管进行降温，这个位置方便安装，但是第二档搅拌器的外围正是搅拌器搅拌产生压力的集中地带，回流管中的发酵液要克服这种压力后才能回流到发酵罐中，发酵液比较容易随着尾风的泡沫携带逃逸；并且仅靠发酵罐内的打沫齿难以消泡，泡沫携带发酵液容易从旋风分离器的尾风管道溢出，致使发酵液流失，放罐发酵液的体积偏小，设备的利用率较低。为了改善这种情况，传统的谷氨酸发酵多采用人工手动流加消泡剂进行消泡，但人工流加不能准确及时的流加适量的消泡剂，容易造成消泡剂消耗量偏多，而且消泡效果也较差，仍难以控制大量的泡沫及泡沫携带料液逃逸现象。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题：提供一种发酵罐消泡装置，将旋风分离器与自动吞沫机组合在一起，解决发酵中后期泡沫难以控制、旋风分离器尾风管道中发酵液逃逸的问题。

本实用新型采用的技术方案：一种发酵罐消泡装置，所述消泡装置由旋风分离器和自动吞沫机组成；旋风分离器设置在发酵罐的顶部外，且旋风分离器的上端连接有尾液管道和进液管道，并使进液管道的入口位于发酵罐的顶部，旋风分离器的下端连接有回流管，且回流管延伸至发酵罐内，并使其出口位于发酵罐内中间搅拌器的上方；自动吞沫机通过环形管设置在发酵罐内的顶部，且通过环形管与蒸汽输送管路、无菌风输送管路及消泡剂输送管路连接。

所述回流管的末端靠近搅拌轴。

所述自动吞沫机位于打沫齿的下方。

本实用新型与现有技术相比具有的优点和效果：

1、本实用新型通过自动吞沫机自动吞沫和自动添加消泡剂消泡的双重作用，一方面提高了消泡效果，降低了消泡剂的消耗，另一方面也减少了尾风中通过泡沫携带的发酵液量。

2、本实用新型将旋风分离器回流管的末端靠近搅拌轴，且出口位于发酵罐内中间搅拌器的上方，使回流管的出口处于搅拌轴搅拌产生的负压地带，利于回流管中的发酵液在自身的重力和负压的作用下回流到发酵罐中，提高了逃逸料液的回收率，减少了发酵液因随尾风逃逸而造成的流失，提高了设备利用率。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图1描述本实用新型的一种实施例。

一种发酵罐消泡装置，由旋风分离器1和自动吞沫机11组成；旋风分离器1设置在发酵罐3的顶部外，且旋风分离器1的上端连接有尾液管道2和进液管道12，并使进液管道12的入口位于发酵罐3的顶部，旋风分离器1的下端连接有回流管4，且回流管4延伸至发酵罐3内，并使其末端靠近搅拌轴6、出口位于发酵罐3内中间搅拌器5的上方，这样回流管4就处于搅拌轴6搅拌产生的负压地带，使回流管4中的发酵液在自身的重力和负压的作用下很容易回流到发酵罐3中。自动吞沫机11通过环形管13设置在发酵罐3内的顶部，且位于打沫齿10的下方，并通过环形管13与蒸汽输送管路14、无菌风输送管路15及消泡剂输送管路16连接。

工作时无菌风自发酵罐3底部的进风系统8进行分布后进入发酵罐3内以提高发酵液中的溶氧；发酵罐3的搅拌轴6自上而下依次设有打沫齿10、第一档搅拌器9、第二档搅拌器5即中间搅拌器5和第三档搅拌器7。第一档搅拌器9、第二档搅拌器5和第三档搅拌器7用于对发酵液的搅拌，进一步提高发酵液中的溶氧效果，打沫齿10用于辅助消泡。

旋风分离器1用于回收逃逸料液，将发酵过程中自发酵罐3顶部排出的尾风中携带的发酵液进行回收，并通过回流管4回流到发酵罐3中。

自动吞沫机11用于消泡，工作时恰好处在料液面上端、泡沫层下端，即液面和泡沫层中间，不但能及时清除泡沫，而且又及时地补进了新鲜氧气，并保证了料液中原有的溶氧速率。无菌风输送管路15通过环形管13为自动吞沫机11提供无菌压缩空气。需要添加消泡剂时，可通过消泡剂输送管路16向自动吞沫机11输送消泡剂，实现消泡剂的自动添加，降低消泡剂的消耗，与此同时通过蒸汽输送管路14对消泡剂进行灭菌。

以本公司现有的370m³发酵罐为例，采用本实用新型后，减少了发酵液随尾风逃逸量，放罐定容可增加3～8％，提升了单罐的酸产量；同时减少了消泡剂的消耗，每吨谷氨酸的消泡剂消耗由8kg降低到4kg。因此实施本实用新型后，生产1吨谷氨酸可增加经济效益约250元。