[实用新型]对列主轴卧式加工中心

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种加工机器，特别是涉及一种对轴类零件两轴端进行钻、攻、铣等工序加工的机床。

背景技术

目前，轴类零件，例如轴类件，在对其两端端面进行钻、攻、铣等工序时，一般采用组合机床方式进行加工。但是，由于加工设备落后，自动化程度不高，工序分散，需要反复装夹和调整，导致加工效率低下、工人劳动强度大。而且应用这种加工方式，加工质量得不到保证，生产时报废率较高，给企业带来了沉重的经济负担。因此，有必要针对上述问题作出改进。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提供一种一次可对轴类零件两端端面进行钻、攻、铣等多道工序加工的加工机器。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种对列主轴卧式加工中心，包括床身，所述床身上X轴方向的两侧对称设置有可在Z轴方向滑动的立柱，所述两侧的立柱之间设有可在床身的X轴方向滑动的X向滑板，所述立柱朝向X向滑板的一侧设有可沿其上下滑动的主轴箱，所述主轴箱上装有一个或两个主轴，所述立柱的侧面设有刀库，与所述主轴一一对应。

作为上述技术方案的改进，所述床身上位于X向滑板滑动区域的一侧设有自动装料机构，其另一侧设有自动卸料机构。

作为上述技术方案的进一步改进，所述自动装料机构包括缸体底部铰接在床身X轴向两侧的动作缸和头端同样铰接在床身X轴向两侧的连杆，所述动作缸的活塞杆固定连接连杆的尾端，所述连杆的头端伸出到床身上部，该头端具有一个转运V形槽和与该转运V形槽相连的X向阻挡面；所述自动装料机构还包括设置在床身X轴向两侧且在连杆内侧的升降装置，所述升降装置包括升降板和驱动升降板的升降器，所述升降板上设有用于容纳工件的V形槽。

作为上述技术方案的进一步改进，所述自动卸料机构包括设置在床身X轴向两侧的卸料升降装置，所述卸料升降装置包括卸料升降板和驱动该卸料升降板的卸料升降器，所述卸料升降板上设有卸料升降板V形槽。

本实用新型的有益效果：本实用新型对列主轴卧式加工中心可以一次性对轴类零件两端面进行钻、攻、铣加工，工序集中，避免了反复装夹和调整，采用单对列主轴和双对列主轴结构的加工效率分别是普通加工中心的两倍和四倍以上。特别是对于较重的轴类零件，可极大减轻工人的劳动强度。并且本实用新型在加工过程中的装夹、换刀均由计算机程序控制，无人为干扰，具有加工精度高的特点。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1是本实用新型对列主轴卧式加工中心立体结构示意图；

图2是本实用新型对列主轴卧式加工中心装料时状态示意图；

图3是本实用新型对列主轴卧式加工中心加工时状态示意图；

图4是本实用新型对列主轴卧式加工中心卸料时状态示意图。

具体实施方式

参照图1～图4，本实用新型的一种对列主轴卧式加工中心，包括床身1，所述床身1上X轴方向的两侧对称设置有可在Z轴方向滑动的立柱2，所述两侧的立柱2之间设有可在床身1的X轴方向滑动的X向滑板3，所述立柱2朝向X向滑板3的一侧设有可沿其上下滑动的主轴箱5，所述主轴箱5上装有一个或两个主轴51，所述立柱2的侧面设有刀库6，与所述主轴51一一对应。本实用新型对列主轴卧式加工中心可以一次性对轴类零件两端面进行钻、攻、铣加工，工序集中，避免了反复装夹和调整，采用单对列主轴和双对列主轴结构的加工效率分别是普通加工中心的两倍和四倍以上。特别是对于较重的轴类零件，可极大减轻工人的劳动强度。并且本实用新型在加工过程中的装夹、换刀均由计算机程序控制，无人为干扰，具有加工精度高的特点。

在本实施例中，主轴箱5优选通过导轨和丝杠安装在立柱2上，可沿立柱2上下滑动，进行调整。

作为优选实施方式，床身1上位于X向滑板3滑动区域的一侧设有自动装料机构，其另一侧设有自动卸料机构。这样，本产品可以完成自动装料、钻铣加工和卸料。