[实用新型]一种震源药柱自动热合装置

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种热合装置，尤其是一种震源药柱自动热合装置。

背景技术：

在我国民用爆破行业中，震源药柱的生产无论从工艺还是设备方面最近几年都有了较大进步，初步改变了震源药柱生产的落后局面，提高了生产效率及安全性。但是，目前多数厂家仍在采用手工操作的方式来热合震源药柱壳体，手工热合方式劳动强度大、生产效率低、热合效果不稳定、在线操作人员过多，这与国家“制药、装药、包装装箱工序实现连续化、自动化生产；除原料配制外，制药工序无固定操作人员”的要求存在较大差距。因此，炸药生产厂家急需一种能够解决现有震源药柱生产过程中的生产效率低、在线人员多、安全性差、热合不稳定的设备。

实用新型内容：

本实用新型提供了一种震源药柱自动热合装置，它结构合理，使用方便，实现了震源药柱自动热合，大大降低了工人劳动强度，热合速度快，效率高，稳定性好，合格率高，安全可靠，解决了现有技术中存在的问题。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：它包括机架，在机架一端设有动力输出装置，动力输出装置的轴出轴上固连有主动链轮，主动链轮经输送链条带与设在机架另一端的从动链轮相连，在输送链条带上均匀设有若干个由卡板隔成的卡槽，沿输送链条带行进方向在输送链条带一侧的机架上依次设有自动沾油装置和热合装置，在输送链条带另一侧的机架上对应自动沾油装置和热合装置分别设置有壳体挡板和热合旋转装置，在热合装置和热合旋转装置中间输送链条带上方的机架上设有压料装置。

所述自动沾油装置包括固连在机架上的沾油推动气缸，沾油推动气缸的活塞杆与沾油板固连，在沾油板的上方设有与沾油板相通的加油槽，在沾油板内部设有渗油装置。

所述渗油装置为毛毡。

在沾油板后部固连有沾油导向杆，沾油导向杆插入机架上的沾油导向滑块中。

所述热合装置包括设在机架上的热合支架，热合器模具底部套装在热合支架的热合导向杆上，热合器模具后端与固连在热合支架上的热合推动气缸的活塞杆固连，热合器模具上均匀设有若干个与输送链条带上的卡槽位置相对的热合加热装置。

在热合支架两侧插装有固连在机架上的第一长度调节滑杆，机架上的第一长度调节丝杆与热合支架底部螺纹连接。

所述热合旋转装置包括设在机架上的旋转调节支架，旋转支架底部套装在旋转调节支架的旋转导向杆上，旋转支架后端与固连在旋转调节支架上的旋转推动气缸的活塞杆固连，在旋转支架上通过转轴均匀设有若干个与输送链条带上的卡槽位置相对的壳体后挡板，壳体后挡板的转轴后端与固连在旋转支架上的缓冲气缸的活塞杆相连，在转轴上设有旋转齿轮，相邻两转轴上的旋转齿轮啮合连接，在其中一转轴上设有驱动齿轮，驱动齿轮与固连在旋转支架上的驱动气缸的活塞杆上固连的动力输出齿条啮合连接。

在旋转调节支架两侧插装有固连在机架上的第二长度调节滑杆，机架上的第二长度调节丝杆与旋转调节支架底部螺纹连接。

所述压料装置包括固连在机架上的压料气缸，压料气缸的活塞杆与其下方的压料板固连。

在压料板上设有压料导向杆，压料导向杆插入机架上的压料导向滑块中。

本实用新型采用上述方案，结构合理，使用方便，实现了震源药柱的自动热合，仅需一人现场操作，与传统手工热合方式相比，大大提高了生产效率，降低了工人劳动强度，提高了热合的稳定性，产品合格率大于99％，安全可靠。

附图说明：

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为自动沾油装置的结构示意图。

图3为热合装置的结构示意图。

图4为热合旋转装置的后侧结构示意图。

图5为热合旋转装置的前侧结构示意图。

图6为压料装置的结构示意图。

图中，1、机架；2、动力输出装置；3、主动链轮；4、输送链条带；5、从动链轮；6、卡板；7、自动沾油装置；8、热合装置；9、壳体挡板；10、热合旋转装置；11、压料装置；12、沾油推动气缸；13、沾油板；14、加油槽；15、渗油装置；16、沾油导向滑块；17、热合支架；18热合器模具；19、热合推动气缸；20、热合加热装置；21、第一长度调节滑杆；22、第一长度调节丝杆；23、旋转调节支架；24、旋转支架；25、旋转推动气缸；26、壳体后挡板；27、缓冲气缸；28、旋转齿轮；29、驱动齿轮；30、驱动气缸；31、动力输出齿条；32、第二长度调节滑杆；33、第二长度调节丝杆；34、压料气缸；35、压料板；36、压料导向杆；37、压料导向滑块。

具体实施方式：