[实用新型]单层压力式一体化除油器

说明书

技术领域

本实用新型涉及含油污水处理工艺用的单层压力式一体化除油器，尤其涉及一种针对冶金钢铁厂连铸和轧钢产生的含油污水处理工艺用的单层压力式一体化高效除油器。

背景技术

冶金钢铁厂连铸和轧钢浊环水一般指连铸厂、线材厂、棒材厂、型材厂和板材厂的含油污水。连铸和轧钢含油污水主要是指对连铸设备、轧线设备直接喷淋冷却过程中产生的污水，喷淋冷却后的回水中含有大量氧化铁皮、渗漏的润滑液压油等杂质。油具有很强的粘性，很易粘附氧化铁皮固体颗粒，这种油类铁皮颗粒的危害较大，会堵塞冷却塔的填料、堵塞管道过滤器的滤网、堵塞循环水管道和轧机设备喷水冷却的喷嘴。单层压力式一体化高效除油器用于处理钢铁厂连铸和轧钢车间浊环水系统含有氧化铁皮颗粒的含油污水。在除油器中添加化学药剂用于去除污水中的油类，包括乳化油和漂浮油，同时去除污水中的悬浮物固体，包括微粒和胶体状态的固体颗粒。

在现有技术中，常用的污水除油方法有物理除油和化学除油两大类，其工艺流程为：(1)、一次铁皮沉淀池+二次平流沉淀池+快速过滤器的物理法除油沉淀三级处理工艺；(2)、一次铁皮沉淀池+化学除油器+快速过滤器的先物理后化学法除油三级处理工艺。化学除油器除油法是以投加化学药剂，经混合反应使污水中的油类、氧化铁皮和其他杂质悬浮物等，通过凝聚、絮凝作用、接触絮凝过滤作用沉降分离出来，达到净化水质和循环用水的目的。化学法除油和机械物理法除油相比，有三大优点：一是除油全面彻底；二是由于药剂的作用，油和悬浮物形成絮化一并沉下来，从而达到同时除油和除悬浮物的双重目的；三是沉降下来的含油污泥集中定时排出，脱水性能好，便于后续的泥渣运输和综合利用。目前使用的化学除油器存在以下不足：一是仅采用管道混合器混合 使其药剂混合反应不充分、药剂消耗偏大；二是仅采用搅拌叶轮使其污泥回流量偏小，没有充分发挥出回流泥渣的接触吸附和接触絮凝作用，致使出水效果较差，往往需要对其出水采用快速过滤器作进一步的后续砂过滤，才能满足轧钢工艺用水的水质要求；三是目前的化学除油器均为敞开非承压式处理构筑物，这虽有利于设备维护检修，但需要对其出水进行再加压后送到过滤器和冷却塔，因此目前的化学除油器+热水池+加压泵组+快速过滤器+冷却塔---这种相互分开独立的多构筑物处理工艺流程偏复杂，工序多，占地较大，投资偏高。

实用新型内容

为了克服上述缺陷，本实用新型的目的在于提供一种除油效率高、污泥回流量大、出水效果好的集混合、絮凝反应、澄清、沉淀、过滤和承压为一体的单层压力式一体化除油器。

为了达到上述目的，本实用新型的单层压力式一体化除油器，包括设置有进水管30的壳体1和设置在该壳体内的隔离板2，所述隔离板将壳体内部分成上下两个独立的空间，上部空间为斜管澄清层，下部空间为过滤层；其中，

上部斜管澄清层，内部顶部设置有集水圆盘20，所述集水圆盘设置有进水孔21及与所述过滤层连通的出水管22，底部设置有筒状内隔板12和外隔板13；所述筒状内、外隔板之间形成一个底部与所述上部斜管澄清层连通的环状腔16，所述内隔板顶部四周设置有导流孔14，该导流孔连通内隔板内部反应室15与所述环状腔；所述进水管从所述壳体底部伸入该筒状内隔板底部；在外隔板与壳体之间的圆环柱区域被分隔成三个区：中部的斜管沉淀区17、下部的分离区18和上部设集水圆盘的清水区19；

下部过滤层，自上而下由进水配水区23、石英砂滤料区32、出水集水区33三部分组成，所述出水管与该配水区连通，配水区上部设有滤料反冲洗排水管40，石英砂滤料区底部与出水集水区相连，出水集水区与设在除油器底部的滤后水总出水管34、滤料反冲洗进水管36和压缩空气反洗进气管43相连接。

其中，所述壳体为承压式钢制壳体，除油器顶部设有自动排气阀45和安全阀46。

进一步地，位于所述壳体外部的所述进水管3上设有进水电动蝶阀4和带两个加药口的管道混合器5，管道混合器5进水端设有混凝剂加药口6，出水端设有油絮凝剂加药口7；所述管道混合气和水射器进行水力混合和反应为壳体内部的污水搅拌提供动力。

特别是，进水管3的末端与水射器喷嘴9相连接，喷嘴9被安装在一个喇叭型的环形罩管10内，环形罩管10与水射器的喉管11相连接。水射器由喷嘴、喉管和喇叭口及其环形罩管三部分组成。

进一步地，上部斜管澄清层污泥区(8)底部安装有内多孔排泥环管24、外多孔排泥环管25和排泥总管(26)，伸出池外的排泥总管26上设有控制上部斜管澄清层泥渣的定时、间断排放的电动快开蝶阀27。