[实用新型]平面分模曲轴终锻前的滚挤制坯模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种曲轴模具，特别涉及一种曲轴终锻前的滚挤制坯模具。

背景技术

曲轴是内燃机的关键零部件，其结构形状、工作过程、受力情况都相当复杂，对发动机的总体尺寸、重量、可靠性及制造成本都有很大影响。在锻造曲轴的过程中，由于多方面的原因，很容易产生充不满、裂纹、折叠等缺陷，这些缺陷的产生会导致曲轴报废，而曲轴造价比较高，由于缺陷而导致报废将造成很大的经济损失。由于曲轴在模锻中属大变形锻件，为了使材料在终锻时能够充满模膛，而且使最终成形过程中金属流动顺畅而无折叠缺陷，必须对材料进行制坯工步，长轴类锻件制坯工步的作用是改变原毛坯的形状，合理的分配坯料，以适应锻件横截面形状的要求，使金属能直接通过终锻而较好的充满模膛。制坯工步对于提高材料利用率具有极其重要的意义，它可以极大的减少飞边的尺寸，获得理想的经济效益。另外一个好的制坯模具，成形出来的坯件确保了直接终锻无缺陷且所需载荷不会太大，可以将正常的制坯—预锻—终锻工序，减少为制坯—终锻两个工序。现有的终锻前的滚挤制坯模具，由于制得坯料的横截面的最大直径处没有对应终锻锻造模具的最深处，因此导致在终锻过程中不能取得很好的成形效果，填充度差、容易产生裂纹、折叠等缺陷。

针对上述不足，需提供一种形状和尺寸合理分布的滚挤制坯模具，使得通过该模具滚挤制坯得到的毛坯能够合理分配坯料，适应终锻过程中对锻件横截面形状的要求，不必经过预锻就能使金属直接通过终锻而较好的填充满模膛，极大的减少飞边的尺寸，有效提高材料利用率，节约了制作工艺，获得理想的经济效益；同时防止产生裂纹、折叠等缺陷。

发明内容

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种形状和尺寸合理分布的滚挤制坯模具，使得通过该模具滚挤制坯的到的毛坯能够合理分配坯料，适应终锻过程中对锻件横截面形状的要求，不必经过预锻就能使金属直接通过终锻而较好的填充满模膛，极大的减少飞边的尺寸，有效提高材料利用率，获得理想的经济效益；同时防止产生裂纹、折叠等缺陷。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：一种平面分模曲轴终锻前的滚挤制坯模具，包括上模和下模，上模和下模共同围成模膛，所述模膛沿垂直于模膛轴线方向的截面为椭圆形，椭圆长轴位于模口所在的平面上且与模膛轴线垂直，长轴为短轴的1.5倍，上模或下模上沿模膛的轴线且垂直于模口平面的截面上的内模面由直线段Ⅰ、圆弧段Ⅰ、圆弧段Ⅱ、圆弧段Ⅲ、圆弧段Ⅳ、圆弧段Ⅴ、圆弧段Ⅵ、圆弧段Ⅶ、圆弧段Ⅷ和圆弧段Ⅸ依次外切连接而成；其中，圆弧段Ⅰ、圆弧段Ⅱ、圆弧段Ⅲ、圆弧段Ⅳ、圆弧段Ⅴ、圆弧段Ⅵ、圆弧段Ⅶ、圆弧段Ⅷ和圆弧段Ⅸ的半径依次分别为：48mm、34mm、80mm、96mm、14mm、96mm、80mm、34mm 和74mm；各线段之间沿模膛的轴线距离分别为：AB=26mm,BC=55mm,CD=58mm,DE=104mm,EF=35mm,FG=11mm,GH=44mm,HI=90mm,IJ=51mm,JQ=26mm。

进一步，所述直线段Ⅰ与模膛轴线之间的夹角为45°；

进一步，所述上模或下模上沿模膛的轴线且垂直于模口平面的截面上的内模面上的圆弧段Ⅸ的尾端还连接有直线段Ⅱ，直线段与模膛轴线之间的夹角为45°；

进一步，所述内模面的粗糙度Ra≤0.8um；

进一步，所述上模和下模的模口均倒圆角。

本实用新型的有益效果：本实用新型的平面分模曲轴终锻前的滚挤制坯模具，首先采用三维造型手段得到终锻件模型，之后剖切一系列横截面在三维造型软件中计算截面积，根据经验公式初步换算出型膛的尺寸及初始下料的棒坯尺寸，最后经过CAE软件对成形过程数值模拟，通过模拟分析来改进制坯模膛以消除成形过程中的折叠、充不满等缺陷。由于本实用新型的制坯滚挤模具具有与终锻模具相匹配的结构和形状，使得滚挤坯料分配更加合理，适应终锻过程中对锻件横截面形状的要求，不必经过预锻就能使金属直接通过终锻而较好的填充满模膛，极大的减少飞边的尺寸，有效提高材料利用率，获得理想的经济效益；同时防止产生裂纹、折叠等缺陷，成品合格率较高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型合模时的结构剖视图；

图2为下模的俯视图；

图3为图1中的A-A向截面（旋转）视图。

具体实施方式