[实用新型]窑炉余热利用系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种余热利用系统，尤其是一种窑炉余热利用系统。

背景技术

在辊道窑生产过程中，所产生的热风带有大量的热能，余热利用不充分，余热管道布局不合理，加上注浆台供热系统分布广，热量损耗大，导致整体余热利用率低，石膏模注浆每班次数少（每班二次）。在现有热源情况下生产很难达到理想效果。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种窑炉余热利用系统，能重新利用窑炉产生的热风中的热能用于窑炉生产的坯体、模具的烘干，使余热得到了有效利用，节约了能源，提高了窑炉生产产量。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种窑炉余热利用系统，它由远程取热系统、混合系统、输送系统和排湿系统组成，远程取热系统中的风管一端与窑炉余热抽取风管连通，风管另一端与混合系统的混合室连通，混合室与锅炉引风机连通，混合室的风管上设有冷风闸门，锅炉引风机的出口管道通过输送系统的输送管道与多个干燥室连通，干燥室分为靠近注浆区域的模烘房和模烘房外侧的坯烘房，干燥室与排湿系统的排湿管道连通。

锅炉引风机的流量为6400NM³/h，功率为45KW。

干燥室的热风出口为可控制的热风出口。

坯烘房为保温棉材料制成的坯烘房。

本实用新型提供的窑炉余热利用系统，有益效果如下：

1、利用远程取热系统中的风管将窑炉中的热风抽取到混合室内，与冷空气混合后达到风机的正常工作温度，再通过输送系统输送到干燥室内，用于窑炉生产的坯体、模具的烘干，能重新利用窑炉产生的热风中的热能用于窑炉生产，干燥室内的饱和湿气通过排湿系统排出，使余热得到了有效利用，节约了能源，提高了窑炉生产产量。

2、采用远程取热系统，在保持让窑炉压力曲线稳定的前提下，加大抽出热风量，打破传统的余热利用的分段取热的方法，使产品和窑具通过冷却后的出窑温度只比环境温度高5—10⁰C，降低了产品和窑具的热强度，克服了产品因冷却不合理造成的烧成缺陷，窑具的使用次数增加了50-80次，同时达到节能降耗的效果。

3、混合室的风管上设有冷风闸门，使热风在进入风机前掺入冷（环境温度）空气，将热风温度降至140℃左右，既保证了风机的安全运行增加了热风总量，最重要的是热风温度的降低减小了热风与环境介质的温度梯度，有效地降低了热损失。

4、干燥室的热风出口设计为可控制的热风出口，热风以不同的角度并以高于原两倍风速喷出，形成了相互搅拌干燥室内温度更均匀，高速的热风将产品表面的水分及时带出，回快了干燥速率。

5、坯烘房采用保温棉材料制成，取代了原有的石棉瓦，克服了其不透气、反水的缺点，提高了坯烘房的余热利用率。

6、改造后，将成品日产量从4万件提高到6.5万件，日耗气量从5000立方降低到4500立方，每件成品的平均消耗能源价值从0.3075元降低至0.017元，降低了45%，有效地利用了窑炉余热，大大降低了能耗。

7、整个系统不需采用送热风机，使生产车间内的噪声大幅度下降，对生产车间工作环境得到很好的改善，有利于职工的健康。

8、排湿系统将原高温，低风量的闷干变为中温，中风量脱水烘模、干坯，避免损害石膏模内部分子结构，从而提高模具、坯体烘干质量。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，一种窑炉余热利用系统，它由远程取热系统1、混合系统2、输送系统3和排湿系统4组成，远程取热系统1中的风管5一端与窑炉余热抽取风管6连通，风管5另一端与混合系统2的混合室连通，混合室与锅炉引风机7连通，混合室的风管上设有冷风闸门，锅炉引风机7的出口管道通过输送系统3的输送管道与多个干燥室连通，干燥室分为靠近注浆区域8的模烘房9和模烘房9外侧的坯烘房10，干燥室与排湿系统4的排湿管道11连通。

锅炉引风机7的流量为6400NM³/h，功率为45KW。

干燥室的热风出口为可控制的热风出口。

坯烘房10为保温棉材料制成的坯烘房。

以锅引风机为动力装置抽取窑炉中的余热，在窑中冷却缓合区，以400风管12连接风管5，窑尾用漏斗取风口与￠400风管12连接并分别以400风闸门为控制风量要件。

打开风管上的冷风闸门补给风量，并以热风混合，在混合室内形成温度小于或者等于140⁰C的高压热风。