[实用新型]柔性可变节距生产线输送系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车生产线领域，具体是柔性可变节距生产线输送系统。

背景技术

随着科学技术的发展人们对汽车产品的功能与质量的要求越来越高，汽车产品更新换代的周期越来越短，汽车产品的复杂程度和多样性也随之增加，传统的单一产品大批量生产方式受到了挑战，特别是一条整车生产线上生产不同底盘长度车型(如两厢车和三厢车等情况)的现象越来越普遍。通常情况下，汽车生产线都是选择参照长车型的节距进行工艺布局和生产组织的，这样势必造成在批量生产短车型时，生产线的实际利用率降低，产能下降，同时造成人工及能源的无谓浪费。

为了满足消费者的需求，车型更新的周期越来越短，但是，常规的汽车生产线通常都是固定的一种工艺节距，一旦新产品的工艺节距发生变化时，就会涉及节距调整的问题。例如：A型车为老产品，原生产线的单个节距只适合A型车的生产，如果要生产节距加长的B型车，往往只能采用以下几种解决方案：1.新建一条适合B型车的生产线；2.将整个生产线节距调整成符合B型车的节距；3.不作任何调整，只是在生产B型车时，采用“空位放车”式生产。而上述三种方案都存在一定的弊端，第一种方案投资巨大、回报周期长，除非是产能严重不足时，一般不会采用。第二种方案会造成生产A型车时的生产节拍减缓，日产量势必有所降低，从而增加单台车的制造成本。第三种方案会造成B型车的生产效率减半，单台人工费和能耗增加，制造成本翻番。

鉴于上述情况，我们构思出一套柔性可变节距生产线输送系统，能够彻底解决产品更新带来的困扰。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种柔性可变节距生产线输送系统，通过识别不同长度车型对应的推杆来控制挂车以达到调控节距的目的，在不降低生产节拍的情况下，实现单一输送线上可同时生产多种车型的目标。

本实用新型的技术方案如下：

柔性可变节距生产线输送系统，包括有闭合的输送链条，输送链条上固定安装有多个推杆，所有推杆一侧的输送链条上装有用于车型识别的载码体，输送链条外侧设置有与载码体相对应的射频识别器，各个推杆与其后侧推杆之间的间距与不同车辆车型的长度相对应。

所述的输送链条一侧设置有接近开关，接近开关水平方向上正对着推杆的位置。

所述的用于车型识别的载码体位于其对应的推杆后侧，将射频识别器安装于推杆的正上方。

柔性可变节距生产线输送系统是利用现有输送系统，参照不同车型的长度，在输送链上重新对应分布推杆，在输送链运行过程中，通过推杆识别来控制挂车以达到调控节距的目的，并通过射频识别技术，在不降低生产节拍的情况下，实现单一输送线上可生产多种车型的目标。首先车型识别载码体中储存车型信息和数据。采用推杆后第四个链节处加装车型识别载码体，射频识别器安装在一个固定的位置，当链条运行中推杆经过射频识别器时，射频识别器就能读到载码体中所存的信息。从而就能判断出这个推杆是对应的那种车型的推杆。改变现有的小车或吊具由快链提前进入慢链等待的方式，通过采用有效的控制手段，利用推车机机构将小车适时送入慢链实现可靠转接。通过采用激光对射开关检测前后两台车之间的实际距离，并参照最小安全距离进行对比，分析和判断推杆挂车的准确性，一旦小于设定的安全距离，系统立即报警并强制停止推车机工作和送入链条的运行。

柔性可变节距自动化输送系统的工作过程为：首先由射频识别器识别推杆身份，当前推杆与推车机构上所停留的车型一致时，推车机构开始工作，将小车推入并被推杆带走。然后利用激光对射开关检测前后两台车的距离，确保两辆车不会因为挂错推杆而发生碰撞。一旦小于安全距离，系统立即停止工作并报警。在故障排除方面，应用了传统的光声报警，同时还可利用触摸屏及时了解故障原因，加快故障排除速度。

柔性可变节距生产线输送系统是一种技术复杂、高度集成的系统，它将机械化输送、射频识别、计算机和工业自动化等技术有机地结合起来，理想地解决了不同长度车型和品种车大批量生产时的生产组织以及由此造成无效浪费的问题，具体优点如下：

1、设备利用率高，不同品种车型同时连续在一条线上生产时，总产量比分散单品种生产时的产量有显著提高。

2、生产线生产能力能够维持相对稳定。

3、运行灵活，不同车型可以混线生产，中间只用调换识别系统的转换开关。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

参见附图，柔性可变节距生产线输送系统，包括有闭合的输送链条1，输送链条1上固定安装有多个推杆2，输送链条1一侧设置有接近开关3，接近开关3水平方向上正对着推杆2位置，推杆2一侧的输送链条1上设置有用于车型识别的载码体4，车型识别的载码体4位于其对应的推杆后侧，其间距为四个链节；输送链条1外侧设置有与车型识别载码体4相对应的射频识别器5，推杆与其后方推杆之间的间距按照对应车辆车型的长度设置。