[实用新型]一种用于精车内孔及精镗的单面槽型可转位数控车削刀片

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属切削加工领域的一种车削刀具，特别是一种用于合金钢、碳钢、不锈钢或高温合金工件的车内孔和镗车的精加工或超精加工的单面槽型可转位数控车削刀片。

背景技术

在常规合金钢、碳钢、不锈钢、高温合金的精加工或超精加工过程中，通常使用带多个切削单元的可转位数控车削刀片，这些刀片的切削刃前端带有负前角，断屑器由断屑槽及位于各过渡切削刃后部的加强断屑台组成，装夹于平台式刀槽。此类刀片虽然具有体积小、硬度高、切削刃韧性强、耐磨性好、通用性强等特点，但由于其槽型简单、无刃尖倾角和切削区域过多，因此存在切削阻力大、残屑排出方向不定、刃尖温度过高等影响刀片寿命的缺陷，特别是无法同时满足碳钢、合金钢、不锈钢或高温合金工件的半精加工的切削要求，在切削过程中存在切削温度高、加工切削硬化严重、易形成积屑瘤、塑性变形抗力大及表面质量和精度不易保证等问题。

发明内容

为解决现有技术存在的上述问题，本实用新型要设计一种可解决合金钢、碳钢、不锈钢或高温合金工件的精加工或超精加工过程中遇到的残屑堆积、刃尖崩刃等切削中技术难题，提高刀片使用寿命和加工效率的车内孔精加工或超精加工的单面槽型可转位数控车削刀片。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种用于精车内孔及精镗的单面槽型可转位数控车削刀片，所述的刀片为80°菱形拔模立方体，具有拔模角度α，上端面为加工工作面、下端面为刀片夹持面，上端面面积大于下端面面积，加工工作面长轴对角线两端各设有一个切削刃，所述的切削刃为正前角刃尖；刀片四周设有倒棱，倒棱在水平方向具有宽度w；每个切削刃都带有一对减磨器凸台，成爪式对称分布于切削刃刃尖角分线两侧，凸起于排屑槽；排屑槽为内陷式圆柱形，走势由刃尖至上部夹持面逐渐由低至高，靠近刃尖处 槽型截面为圆弧；锁紧螺钉孔贯穿于刀片的工作面和下端夹持面，与上部工作面的内切圆同心。

本实用新型所述的倒棱的水平宽度w为0.03-0.1mm，刃尖垂直落差b为0.05-0.15mm；刃尖处排屑槽截面的水平距离a为1.5-2mm，靠近刃尖处的圆弧形半径r为0.5-1.5mm；刀片的拔模角度α为7°，加工工作面内切圆直径D符合车刀ISO命名规则。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1、由于本实用新型的排屑槽为内陷式圆柱面设计，走势由刃尖至上部夹持面，由低至高，与爪式减磨器凸台配合在一起，严格控制了残屑排出方式，对于工件表面质量及刃尖寿命有着显著的改善。此设计可有效的控制残屑排出方向及断屑长度，从根本上解决了工件在精加工或超精加工过程中遇到的残屑堆积、被加工件表面加工质量不高等切削中技术难题。

2、由于本实用新型采用爪式减磨器凸台，满足了精加工情况下的断屑要求，使本实用新型槽型的最佳切削适用参数达到了：进给范围0.06-0.25mm/rev，切深范围0.5-2.5mm。使得一种刀片可同时满足不同切削需要，节省了加工过程中换刀时间，以致本实用新型的半精加工或超精加工效率较同类车刀片提高了近200％，最大限度地减少了加工成本。

3、由于本实用新型在切削刃结构上采用了倒棱，大大改善了切削刃的耐磨性和韧性，在相同的使用条件下，刀片的使用寿命可延长一倍。

4、由于本实用新型的切削刃为正前角，使得刀片更加锋利，可同时满足精加工和超精加工的需要，增加了刀片的通用性。

5、本实用新型的槽形特别适合于CC型7°正前角80°菱形刀片、DC型7°正前角55°菱形刀片、VC型7°正前角35°菱形刀片、SC型7°正前角90°正方形刀片和TC型7°正前角60°三角形刀片。

附图说明

本实用新型共有附图5张，其中：

图1是用于精车内孔及精镗的单面槽型可转位数控车削刀片的平面形状示意图。

图2是图1中C处的局部放大图。

图3是用于精车内孔及精镗的单面槽型可转位数控车削刀片的三维示意图。

图4是图1的A-A剖视图。

图5是图1的B-B剖视图。

图中：1、切削刃，2、排屑槽，3，减磨器凸台，4、上部夹持面，5、倒棱，6、锁紧螺钉孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行进一步地说明。如图1-5所示，一一种用于精车内孔及精镗的单面槽型可转位数控车削刀片，所述的刀片为80°菱形拔模立方体，具有拔模角度α，上端面为加工工作面、下端面为刀片夹持面，上端面面积大于下端面面积，加工工作面长轴对角线两端各设有一个切削刃1，所述的切削刃1为正前角刃尖；刀片四周设有倒棱5，倒棱5在水平方向具有宽度w；每个切削刃1都带有一对减磨器凸台3，成爪式对称分布于切削刃1刃尖角分线两侧，凸起于排屑槽2；排屑槽2为内陷式圆柱形，走势由刃尖至上部夹持面4逐渐由低至高，靠近刃尖处槽型截面为圆弧。锁紧螺钉孔6贯穿于刀片的工作面和下端夹持面，与上部工作面的内切圆同心。所述的倒棱5的水平宽度w为0.03-0.1mm，刃尖垂直落差b为0.05-0.15mm；刃尖处排屑槽2截面的水平距离a为1.5-2mm，靠近刃尖处的圆弧形半径r为0.5-1.5mm；刀片的拔模角度α般为7°，加工工作面内切圆直径D符合车刀ISO命名规则。