[实用新型]一种分体式圆盘剪边料碎边导槽

说明书

技术领域：

本实用新型涉及钢板裁边后处理输送装置，特别是一种分体式圆盘剪边料碎边导槽。

背景技术：

钢板轧制后必须进行规格化裁边，裁边是在圆盘剪上进行，裁下的边料由导槽引导到碎边剪进行碎边。碎边剪是将边料进行分段剪切。现有导槽为整体式钢构件，前部为平置的L形板，L形板底部横板上表面与圆盘剪下剪刃辊顶点高度落差H1＝40mm，横板侧端面与圆盘剪下剪刃辊外侧面间距K1＝20mm；导槽中部与后部为连体的截面矩形横向长方棱锥状空腔，朝向斜向下的长方棱锥状空腔前端面底板及外侧壁对应位置与前部L形板连体，内侧壁端口置于圆盘剪剪刃辊外侧面内空间，以保证碎边能进入喇叭口；导槽后端口顶板与底板呈斜切口状，上下斜切口平面与碎边剪上下剪刃辊对应位置的空间相切平面间距为D1＝30mm，导槽后端口开口处截面宽度B1＝90mm，高度H1＝60mm。

由于板形及钢板跑偏，剪下的碎边宽度大小不一，在某一长度范围内宽度可能接近或大于90mm，而导槽内部最小宽为90mm，此时就发生卡钢。当碎边进入导槽时，如扭转角度较大，甚至90度，碎边宽度只要接近60mm，就会在高度方向上卡住。

H1＝40mm，在剪较薄的板或剪刃间隙调整略有偏差时，碎边头易顶住导槽底板，受底板反作用力，碎边头部会向上翘起，往前运行时就顶住导槽中部前端口上盖板，造成卡钢甚至顶翻上盖板。

K1＝20mm，在碎边头部宽度小于20mm或剪较薄板时，头部易窜入下剪刃端面与导槽间的空隙，造成卡钢。D1＝30mm，碎边头部较薄较窄时，碎边易窜出使碎边剪剪不到，或卡在导槽出口与剪刃之间造成卡钢。

原导槽的材质为16Mn，在碎边的不断冲击和摩擦下，导槽极易破损刮伤，造成卡钢，且使用寿命短。圆盘剪剪刃中心和碎边剪剪刃中心距离为2600mm，整体式导槽的总长度接近3m，制作时误差较大，且安装时也不易调整，导致更换导槽的时间较长，尺寸误差也较大。另外，整体式导槽对处理卡钢也不方便。

发明内容：

本实用新型的目的在于克服上述缺陷，提供一种分体式圆盘剪边料碎边导槽。

本实用新型的方案是：与导槽前部L形板连体的导槽中部与导槽后部断开，导槽中部底部为长方矩形板，与底板连体的两侧板上沿为向后倾斜的斜边状，两斜边上端面覆盖有呈倒U形状上盖板；导槽中部后端口小于导槽后部前端口，导槽中部后端口平面与导槽后部前端口平面同处于一个空间平面上，导槽后部前端口顶面比导槽中部后端口上盖板顶面高出20～30mm；呈长方棱锥状空腔导槽后部体后端口宽度B2＝130～140mm，高度H2＝70～80mm，导槽后部上下斜切口平面与碎边剪上下剪刃辊对应位置的空间相切平面间距为D2＝10～12mm；导槽前部体L形板底部横板上表面与圆盘剪下剪刃辊顶点高度落差H2＝70～80mm，横板侧端面与圆盘剪下剪刃辊外侧面间距K2＝18～20mm。

本实用新型的优点在于：两段式结构保证了制造和安装时的各尺寸的精度。降低了卡钢的次数，处理卡钢的时间也大为减少。

附图说明：

图1为本实用新型结构示意图。

图2为图1的A-A剖视图。

图3为图1的B-B剖视图。

图4为图1的C-C剖视图。

具体实施方式：

本实用新型的结构包括导槽前部、中部2、后部3，其特征在于：与导槽前部L形板连体的导槽中部2与导槽后部3断开，导槽中部2底部为长方矩形板，与底板连体的两侧板上沿为向后倾斜的斜边状，两斜边上端面覆盖有呈倒U形状上盖板5；导槽中部2后端口小于导槽后部3前端口，导槽中部2后端口平面与导槽后部3前端口平面同处于一个空间平面上，导槽后部3前端口顶面比导槽中部2后端口上盖板5顶面高出20～30mm；呈长方棱锥状空腔导槽后部3体后端口宽度B2＝130～140mm，高度H2＝70～80mm，导槽后部3上下斜切口平面与碎边剪4上下剪刃辊1对应位置的空间相切平面间距为D2＝10～12mm；导槽前部体L形板底部横板上表面与圆盘剪下剪刃辊1顶点高度落差H2＝70～80mm，横板侧端面与圆盘剪下剪刃辊1外侧面间距K2＝18～20mm。

导槽空腔改大，对板形较差、碎边扭转角度较大以及钢板跑偏时，在一定程度上避免了卡钢。上下导槽在上部结合处留有30mm的间隙，以便卡钢时可快速进行切割处理。

改进后的H2、K2值使圆盘剪处不易产生卡钢现象，改进后的D2值使同样避免了碎边剪4处卡钢现象。

导槽材质选用45号钢，内壁激光淬火，上盖板5采用耐磨材料，最易磨损的下导槽外侧立板厚度由30mm改为50mm。

改进后的导槽极大降低了卡钢的次数，处理卡钢的时间也大为减少。在剪切量成倍增加的情况下，导槽的使用寿命从原来的一个月增至8个月。上盖板5从原来的一个月使用20件减少至2件。