[实用新型]一种无柱塞式双通道输出泵系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及工业润滑器或润滑系统技术领域，特别涉及润滑系统用一种无柱塞式双通道输出泵系统。

背景技术

机械设备运行过程中，轴承、齿轮、滚珠丝杠等运动摩擦副在其生命周期内需要进行润滑剂的补给，补给方式可分为手工加注和润滑系统自动加注。目前，所有的润滑系统都包含核心部件——泵系统，图1是现行润滑系统普遍采用的泵系统，主要包括：泵体51、传输柱塞54、控制柱塞53和弹簧52，其中图1A为润滑剂吮吸状态，图1B为润滑剂泵送状态，如图1A，传输柱塞54中的一端(图中右端)和润滑系统中的旋转偏心机构勾连，当偏心机构旋转将传输柱塞54向右拉出时，泵系统上的润滑剂吸入口敞开，润滑剂55在压力下被吸入泵系统内腔；如图1B，当润滑系统偏心机构旋转将传输柱塞54向左推进时，原来被吮入柱塞通道内的润滑剂将被向左推动，并迫使控制柱塞53上的弹簧52压缩，控制柱塞53左移，打开泵体内的压力通道，并进而将润滑剂输送到出泵单元56，上述过程循环往复，就能实现对运动摩擦副的周期性再润滑。

上述泵系统存在以下问题或不足：

1.由于柱塞与柱塞孔相对运动配合面较长和柱塞运动速度较快，柱塞上没有安装密封圈，柱塞和柱塞孔的配合间隙要求很小，这必然要求柱塞和柱塞孔具有极高的加工精度，这意味着高的制造成本；

2.一个泵系统只能输出一个润滑点，对一个润滑系统，若想对多个润滑点进行润滑，就必须布置多个泵系统或采用分配器，而分配器也是多通道精密柱塞结构，制造成本同样较高；

3.因为现行泵系统和分配器的特殊柱塞结构，在将润滑剂往润滑点输送时都不可避免地存在泵送速度过快、压力过高的问题，当泵送润滑脂时，有破坏润滑脂皂结构的隐患，在润滑脂粘度较高、稠度较大(比如2号和2号 以上的润滑脂)、温度较低时，对润滑脂皂结构破坏的可能性显著加大，因此，现行的泵系统和分配器常被称为“润滑脂杀手”；

4.现行泵系统形状呈不规则的长形，在长度方向空间占位较大，导致润滑系统体积增大，制造成本升高。

实用新型内容

为了克服上述缺陷，本实用新型提供一种无柱塞式双通道输出泵系统。

一种无柱塞式双通道输出泵系统，包括：

泵体、两道润滑剂泵送传输单元以及给润滑剂泵送传输单元提供动力的动力提供装置，动力提供装置提供两道润滑剂泵送传输单元的动力方向相反；

两道润滑剂泵送传输单元分别设置在平行的第一泵送通道和第二泵送通道内，每一泵送通道的一端为动力输入端，另一端为润滑剂输出端，中间与润滑剂储存单元连通；

两道润滑剂泵送传输单元分别用以将润滑剂储存单元中的润滑剂送出至第一泵送通道和第二泵送通道的润滑剂输出端；

一个通道执行润滑剂吮吸过程时，另一通道同时执行润滑剂泵送过程，每一个通道都是在润滑剂吮吸过程和润滑剂泵送过程之间循环交替运行。

一种实现方式为：第一润滑剂泵送传输单元/第二润滑剂泵送传输单元至少包括第一活塞杆/第二活塞杆、第一止回阀/第二止回阀，第一止回阀/第二止回阀设置在第一泵送通道/第二泵送通道的润滑剂传输孔道内，第一活塞杆/第二活塞杆的一端连接动力提供装置，另一端部设置“O”型密封圈，“O”型密封圈的外径等于或略大于润滑剂储存单元与第一传输孔道/第二传输孔道相连通的光孔直径，活塞杆上设置“O”型密封圈一端的工作头部外径略小于润滑剂储存单元与第一传输孔道/第二传输孔道相连通的光孔直径；

第一活塞杆/第二活塞杆在动力提供装置的带动下在第一泵送通道/第二泵送通道内活动，润滑剂吮吸状态下，第一活塞杆/第二活塞杆退出第一传输孔道/第二传输孔道光孔，润滑剂在压力下流入并填满光孔；泵送润滑剂状态下，第一活塞杆/第二活塞杆向第一传输孔道/第二传输孔道内的第一止回阀/第二止回阀推进，所述“O”型密封圈在第一活塞杆/第二活塞杆的带动下将 润滑剂压缩，迫使第一止回阀/第二止回阀打开，朝润滑剂输出端输出润滑剂。另外，第一泵送通道/第二泵送通道的第一泵送孔道/第二泵送孔道与润滑剂储存单元的相交处紧贴槽壁设置至少一用以起支撑导向作用的螺帽，第一活塞杆/第二活塞杆穿过所述螺帽，并且所述“O”型密封圈位于穿过所述螺帽的第一活塞杆/第二活塞杆的端部。