[实用新型]利用齿坯锻造余热等温退火装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种热处理装置，具体地讲，本实用新型涉及一种利用齿坯锻造余热等温退火装置。

背景技术

汽车齿轮是一种高速传递相对大额扭矩的零件，该类零件尽管尺寸不大，但强度要求特别高，当代精锻成形工艺是生产汽车传动齿轮的最佳工艺。精锻成形的齿坯不是最终产品，还需作后续冷精整形及机械切削加工。由于锻压成形的齿坯组织致密、硬度较高，后续加工难度也相应增加。退火工艺是消除齿坯应力和降低硬度的最有效、最经济的工艺之一，齿坯退火后得到适合冷精整形和机械加工的均匀P+F组织和HB140～170的硬度。利用锻造余热退火是行业中公认的一种节能式热处理方法，该方法主要有两类，一类将锻件直接、及时投入保温箱中保温，用控制冷却速度的方法实现退火。实际生产中锻件是一件一件顺序锻造而成的，在前的锻件进入无热源保温箱后降温较快，而后期的锻件因保温箱已积存锻件多而余热大，保温箱内温度高有利于退火处理。但此类余热退火方式易造成不均匀退火，锻件之间硬度差大，锻件组织不均匀，同样影响后续冷精整形和机械切削加工质量。第二类退火方法为相对集中法，即待锻件积存到一定量后一并送入退火炉中退火，等待过程中使在前的锻件温度下降较大，故需重新加热。该退火方法节能不明显，生产效率也不高，故应用较少。

实用新型内容

本实用新型主要针对现有技术的不足，提出一种利用齿坯锻造余热等温退火装置，该装置结构简单，传动可靠、可调，锻造的齿坯在相变前实现快冷至设定退火温度，齿坯顺序进入等温的退火炉中退火，无需再次升温加热，故节能降耗明显。

本实用新型通过下述技术方案实现技术目标。

利用齿坯锻造余热等温退火装置，它包括温控部件、退火炉和传动机构。所述温控部件包括退火炉外安装的红外测温仪和相配套的风扇，以及退火炉上安插的热电偶。所述传动机构为带式传动，它包括由减速机构驱动的传动带和网带，以及支撑网带的托辊。所述退火炉为平置矩形箱式炉，其炉体面对锻压机的一端设有进口，另一端设有向下斜置的出口，炉体上下内壁均布热辐射管。其改进之处在于：所述传动机构中的传动带位于锻压机与炉体的进口之间，网带和托辊平置在炉体中部，传动带和网带共同由退火炉外安装的减速机构带动，斜置的导板一端固定连接在炉体的出口处，另一端托在网带下面构成出料通道。

上述结构中风扇和减速机构均由相配套的变频电机传动，风扇转速为900～1600转/分，网带的带速为25～100mm/min。

本实用新型与现有技术相比，具有以下积极效果：

1、整体结构简单、制作容易；

2、刚出模的齿坯在相变前通过风扇降温，快冷至设定退火温度后顺序进入等温的退火炉中退火，无需再次升温加热，在此工况下退火质量稳定，而且节能；

3、齿坯在等温环境下完成组织转变，其硬度和组织都比较均匀，利于后续的冷精整形、机械切削加工；

4、风扇和减速机构均由相配套的变频电机带动，速度可调，温度可控，带式传动生产效率高。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图。

具体实施方式

下面根据附图并结合实施例对本实用新型作进一步说明。

图1所示的利用齿坯锻造余热等温退火装置，它包括温控部件、退火炉和传动机构。所述温控部件包括退火炉外安装的红外测温仪3和相配套的风扇2，以及退火炉上安装的热电偶4。所述传动机构为带式传动，它包括由减速机构10驱动的传动带1和网带7，以及支撑网带7的托辊8。所述退火炉为平置矩形箱式炉，退火炉位于锻压机11旁，其进口5.1端面对锻压机11，另一端设有向下斜置的出口5.2，炉体5上下内壁均布热辐射管6，炉体5内温度由热辐射管6提供，热电偶4测量炉体5内温度，并以此为信号控制热辐射管6的发热量。本实用新型中齿坯由传动机构传输，其中的传动带1位于锻压机11与炉体5的进口5.1之间，网带7和托辊8平置在炉体5之中，传动带1和网带7共同由退火炉外安装的减速机构10带动，导板9架设在炉体5的出口5.2处，另一端托在网带7的下面构成出料通道。

本实施例中，齿坯一出模便落到带速为80mm/min的传动带1上，齿坯在传输过程中经红外测温仪3测量，根据所测温度信号控制风扇2转速在1200转/分，风扇2吹风的目的是在齿坯相变前降温，以实现快冷至设定退火温度，然后顺序进入等温的退火炉中退火，无需再次升温加热。齿坯在退火炉中经等温退火后从网带7上掉落到导板9上，齿坯顺着导板9的斜度从炉体5的出口5.2滚出。本实用新型在等温环境下完成组织转变，获得均匀的P+F组织，其硬度可通过调节等温温度来控制，通常控制硬度HB=140～170。齿坯经上述等温退火后有利于后续冷精整形及机械切削加工，因本实用新型中齿坯不再升温加热，故节能、节省工时，生产效率高。