[实用新型]复杂焊件内部缺陷射线检测装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种工件检测装置，具体涉及一种焊件内部缺陷射线检测装置。

背景技术

目前，钛合金激光焊在航空航天的重要结构上获得了广泛的应用。但是，由于激光焊固有的特点，不可避免地会在焊缝中产生气孔等缺陷。如果连续的气孔分布在结构的关键部位，当航天飞行器高速飞行时，会在载荷的作用下造成结构失效，从而对飞行安全造成重大隐患，因此，对其开展相应的缺陷定位与识别等无损检测有着重要的意义。

比如某复杂焊件为蒙皮框架结构，其接头形式采用双面T型接头即工字型接头，上板为TC4钛合金薄板蒙皮，也称之为翼板；下板为ZTC4铸造钛合金骨架，也称之为腹板。目前对该复杂焊件的检测过程如下：从X射线源发出的射线穿透试件后，被图像增强器接受形成一幅含有试件内部状态信息的射线图像，CCD摄像机把图像增强器输出的图像信号传入监视器，经图像卡的A/D转换器将传输来的电信号转化为数字信号，并存入帧存，一路供计算机处理使用，另一路被传入显示器，供观察比较使用。其中存入计算机的图像就可用于后续的缺陷分割与提取。图1为其局部外观图，其正反两面均有激光焊缝，焊缝尺寸小，内部的缺陷尺寸也很小。为获取焊缝内部缺陷的射线检测图像，需将焊件旋转一定的角度，图2为检测时焊件旋转的示意图。其存在的问题是：焊缝边缘与光栅间的间距手动调整难以控制，不利于图像中缺陷的提取与分割，且增加了检测人员的劳动强度，降低了检测效率。

发明内容

为了克服上述现有技术的不足之处，本实用新型提供一种复杂焊件内部缺陷射线检测装置，以便于调整焊缝边缘与光栅间的平行度，减少无损检测人员的劳动强度和提高检测的效率，为后续的缺陷分割及提取奠定良好的基础，提高检测的效率与一致性。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：一种复杂焊件内部缺陷射线检测装置，它包括控制箱、上支架和下支架，所述的上支架和下支架在同一端铰接；所述的控制箱电连接步进电动机，步进电动机垂直固定在下支架上未与上支架铰接的一端，所述的步进电动机的动力输出轴朝上连接联轴器，联轴器的另一端连接有丝杠，所述的上支架上固定有与所述的丝杠同侧的螺母，所述的丝杠穿过所述的螺母并与螺母螺纹连接，所述的上支架的上端面上固定有定位块。

所述的上支架和下支架的铰接方式为：在所述的上支架和下支架的两侧装有铰链，两铰链的上部有转轴穿过上支架形成铰接轴，所述的铰链的下部固定在下支架上形成铰支座，上支架和下支架之间留有间隙。

作为本实用新型的一种改进，所述的上支架为开口向下的槽形体。

作为本实用新型的进一步改进，所述的下支架安装在旋转平台上。

本实用新型的有益效果是：实现了复杂焊件内部缺陷的自动、快速检测，便于调整焊缝边缘与光栅间的平行度，减少无损检测人员的劳动强度和提高检测的效率，为后续的缺陷分割及提取奠定良好的基础，提高检测的效率与一致性；结构简单，便于实施。

附图说明

下面根据附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是被测焊件局部外观图。

图2是检测时焊件旋转示意图，箭头表示X射线入射方向。

图3是本实用新型结构示意图。

图中，1、控制箱，2、步进电动机，3、联轴器，4、上支架，41、螺母，42、定位块，5、丝杠，6、被测焊件，7、铰链，71、转轴，8、下支架，9、旋转平台。

具体实施方式

如图3所示的一种复杂焊件内部缺陷射线检测装置，它包括控制箱1、上支架4和下支架8，上支架4和下支架8在同一端铰接；所述的控制箱1电连接步进电动机2，步进电动机2垂直固定在下支架8上未与上支架4铰接的一端，所述的步进电动机2的动力输出轴朝上连接联轴器3，联轴器3最好是万向联轴器，联轴器3的另一端连接有丝杠5，所述的上支架4上固定有与所述的丝杠5同侧的螺母41，所述的丝杠5穿过所述的螺母41并与螺母41螺纹连接，在上支架4的上端面上固定有定位块42，防止被测焊件6滑落。

所述的上支架4和下支架8的一种铰接方式为：在所述的上支架4和下支架8的两侧装有铰链7，铰链7的位置可离端部有一定距离，两铰链的上部有转轴71穿过上支架4形成铰接轴，所述的铰链7的下部固定在下支架8上形成铰支座，上支架4和下支架8之间留有间隙，留下在上下方向旋转的空间。

上支架4和下支架8也可以采取在端部直接用铰接轴铰接，这样上支架4和下支架8之间不需预留空隙。