[实用新型]一种全位置管道自动焊复合滑台装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及管道自动焊接设备领域，具体涉及一种全位置管道自动焊复合滑台装置。

背景技术

随着石油、石化、输水管线建设，高铁钢管拱型桥梁建设，压力容器制造等行业的高速发展，使各建设施工企业逐步认识到自动焊接在施工中的重要性，对全位置管道自动焊接工艺及其装备进行了不断的探索和实践。但由于国内在管道自动焊接设备的研发方面还处于起步阶段，而现已有的全位置管道自动焊复合滑台装置存在定位不准确，调节精度差的缺点。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种全位置管道自动焊复合滑台装置，其对中调节精度高，定位准确。

为了达到上述设计目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种全位置管道自动焊复合滑台装置，主要包括支撑骨架、滑台精密复合定位机构、自锁式螺纹传动副机构和滑台体，支撑骨架上通过滑台精密复合定位机构、自锁式螺纹传动副机构连接滑台体；所述滑台精密复合定位机构是由直线轴承滑动副和滚动导轨滑动副组成，所述直线轴承滑动副安装在滑台体中部，滚动导轨滑动副安装在滑台体尾部，直线轴承滑动副和滚动导轨滑动副两端分别固定在支撑骨架上，所述直线轴承滑动副和标准球保持器型滚动导轨滑动副均为过盈配合。

本实用新型所述的全位置管道自动焊复合滑台装置的有益效果是：结构设计合理、科学，成本低；调节精度高、体积小、重量轻，可靠性高，便于车载全位置管道自动焊小车减轻重量。采用自锁式螺纹传动副机构使滑台在其行程范围内自适应锁死丝杠，以保证滑台不产生轴向窜动，便于全位置管道自动焊小车在焊接过程中焊嘴的精密对中调节。

附图说明

图1是本实用新型实施例所述的全位置管道自动焊小车精密复合滑台的立体图；

图2是本实用新型实施例所述的全位置管道自动焊小车精密复合滑台的主视图；

图3是本实用新型实施例所述的全位置管道自动焊小车精密复合滑台的右视图；

图4是本实用新型实施例所述的全位置管道自动焊小车精密复合滑台的左视图；

图5是图2的A-A视图；

图6是图2的B-B视图；

图7是图2的D-D视图；

图8是图2的E-E视图。

图中：1.螺钉，2.平垫片，3.滑台安装支撑板，4.调整垫片，5.滑台体，6.直线轴承，7.轴承端盖，8.滑台导轴，9.螺钉，10.滑台安装基板，11.螺钉，12.螺钉，13.轴承，14.丝杠轴盖，15.波形弹性垫圈，16.滑台连接板，17.锁紧环，18.锁紧弹簧，19. 丝杠螺母，20.传动丝杠，21.柱销，22.调节手轮，23. 螺钉，24. 螺钉，25. 螺钉，26. 螺钉，27.滚动导轨，28.螺钉，29.导轨连接块，30.弹簧垫圈，31.螺钉。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的最佳实施方案作进一步的详细的描述。

如图1-7所示，本实用新型实施例所述的全位置管道自动焊小车送丝装置，主要包括支撑骨架、滑台精密复合定位机构、自锁式螺纹传动副机构和滑台体5，支撑骨架上通过滑台精密复合定位机构、自锁式螺纹传动副机构连接滑台体5，所述滑台体5可通过滑台精密复合定位机构可在支撑骨架上定位，滑台体5可通过自锁式螺纹传动副机构在支撑骨架上传动；所述滑台精密复合定位机构是由直线轴承滑动副和滚动导轨滑动副组成，所述直线轴承滑动副安装在滑台体中部，滚动导轨滑动副安装在滑台体尾部，直线轴承滑动副和滚动导轨滑动副两端分别固定在支撑骨架上，所述直线轴承滑动副和标准球保持器型滚动导轨滑动副均采用过盈配合，从而保证滑台定位精度。

如图1、2所示，所述支撑骨架主要由滑台安装支撑板3、滑台安装基板10、滑台连接板16组成，所述滑台安装基板10一侧通过螺钉23锁接滑台连接板16一端，滑台连接板16另一端通过螺钉12锁接在滑台安装支撑板3一端侧面。

如图5所示，所述直线轴承滑动副主要由直线轴承6、轴承端盖7、滑台导轴8组成，所述滑台导轴8一端通过螺钉9锁接在滑台安装基板10一侧，滑台导轴8另一端通过螺钉1锁接在滑台安装支撑板3上，滑台导轴8与滑台安装支撑板3之间设有调整垫片4，通过调整垫片4便于装配时矩形安装支撑骨架的尺寸微量调整，所述螺钉1与滑台安装支撑板3之间设有平垫片2；所述滑台导轴8上通过套接直线轴承6套接滑台体5，直线轴承6两端分别设有通过螺钉25锁接在滑台体5上的轴承端盖7，通过轴承端盖7将直线轴承6限位压紧。

所述滑台导轴8与直线轴承6为过盈配合，过盈量为0.008-0.015mm。