[实用新型]一种单面双层点焊结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种点焊结构，特别是涉及一种单面双层点焊结构。

背景技术

在现今汽车工业中，为了保证外板和内板连接强度，很多主机厂开始在内外板包边时采用点焊加涂胶的方式将内板和外板给予固定，同时要求内、外板点焊后外板外观没有任何影响和缺陷。传统的门框包边点焊工艺，是在内外板的焊接处上下分别设置电极进行焊接，这样的双面焊接使外板出现严重的凹陷。

因此出现了单面点焊技术，其核心是使焊接时电流通过车门外板的表面铜板扩大接触面积，焊接电流回路由电极、车门外板折边、车门内板组成，参见图1，图1中内板1的端部被外板2’的端部包边，并且在包边部位上由电极3’进行焊接，外侧由铜垫板4’支撑。采用这种方法使焊接熔核5’在车门外板折边与车门内板之间形成，外观质量与焊接强度有一定的改善，其缺点也是明显的：1、外板还是受到强烈热量的影响，外板依然有明显的热变形和压伤。2、外板在受压的情况下，外板表面凹陷大小随发热变化，产品返修量大。3、为了保证表面无缺陷，要求点焊发热小，可这样会导致小点焊电流偏小，焊核不稳定等现象。4、下电极经常需要加工成产品弧度，上下点焊电极消耗量大。因此即使采用了单面双点焊技术，焊接区域的外板还是会产生凹陷和表面压伤现象，并且仍然需要在焊接后进行打磨抛光来弥补内外板表面的缺陷，增加了生产成本，降低了加工的效率。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种解决了点焊发热问题、使点焊外表面损伤不大的单面双层点焊结构。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种单面双层点焊结构，包括内板，位于内板外侧的外板，所述外板的端部向内折弯包覆所述内板的端部，其特征在于，所述内板的端部的内侧面上具有一向内突出的伞形突出部，所述内板的端部的外侧面上具有相应的凹陷并与外板之间形成空隙，所述外板的端部上具有对应于该突出部的凸起，所述凸起接触单面双层点焊时的电极。这样的点焊结构，内板和外板在焊接的焊点处具有突起并且形成空隙，使得焊接的热量能够迅速扩散，不会形成毛刺和飞溅，使焊接后焊点处的外观不受焊接的影响。

优选地，所述内板的厚度为1.0mm-1.2mm，外板的厚度为0.8mm，所述突出部的高度为0.5mm，直径为3mm。

为了使焊接时的飞溅更小，外表面更加平滑，所述单面双层点焊时的电极为平电极。

与现有技术相比，本发明的优点在于所述的内板和外板在焊接时的焊点处具有凸起并且形成空隙，使得焊接时的热量能够迅速扩散，不会形成毛刺和飞溅，而且采用单面点焊不会影响焊接处的外观，并且可以同时焊接两点，提高了焊接时的生产效率，降低了生产成本。

附图说明

图1为现有技术中的单面双层点焊结构，其中图1a是现有技术中内板和外板的点焊结构示意图，图1b是焊接时的结构示意图。

图2为本实用新型中单面双层点焊结构。

图3为本实用新型单面双层点焊结构中内板的结构。

图4为本实用新型单面双层点焊结构的形成示意图。

图5为本实用新型单面双层点焊结构的单面双点同时焊接示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

本实用新型的单面双层点焊结构，如图2-5所示，包括内板1，位于内板1外侧的外板2，外板2的一端端部22折弯向内包覆住所述内板1的端部12，并且该内板1被外板2包覆的端部12的内侧面上具有一向内突出的突出部11，端部12的外侧面上具有相应的凹陷并且与外板2之间形成空隙13，相应的，在包覆该内板1端部12的外板2的端部22上也具有相对应于该突出部11向内突出的凸起21。该内板1上的突出部11为一伞状的突出部，该突出部的高度和大小可以根据内板以及外板的厚度来调节，优选地，对应于1.0mm-1.2mm厚度的内板和0.8mm厚度的外板包边点焊工艺，该突出部11为一高度H为0.5mm，直径D为3mm的伞状突起。

内板1的突出部11和外板2的凸起21的形成是在包边过程中，先在内板1加工中采用伞形顶针通过冲压成型，使其端部12上形成伞形突出部11，并且端部12的另一面具有相应的凹陷；再在包边过程中，在包边模的压板3上形成一直径为6mm的孔31，由于内板1的自有刚性，使得在包边过程中在外板2上自动形成一凸起21，并且该凸起21贴合该突出部11。