[实用新型]一种减少镀锌锌渣的装置

说明书

技术领域

本实用新型属于热镀锌领域，尤其涉及一种用于冷轧带钢镀锌生产线减少镀锌过程中产生锌渣的装置。

背景技术

锌锅作为冷轧带钢连续热镀锌线上进行镀锌反应的设备，是一个开口的有陶瓷内衬的容器，锌锅中充满了锌液，并有两个管式的电磁感应器给锌液供热，以维持锌液正常的镀锌温度。每个感应器实际上就是两个初级水冷线圈的自耦变压器，线圈缠绕在钢芯上，溶沟中的锌液充当二级线圈。当一级线圈充电时，溶沟中的锌液产生感应电流并被加热，同时在一级线圈产生的磁场作用下，溶沟中的锌液与锌锅中的锌液产生对流并传递热量。当锌锅进行高功率加热时，底部会产生强大的热流，如果热流变化频繁就会产生一定量的锌渣。

为了减少锌渣，需要精确控制感应体电加热的次数减少锌液面波动和稳定锌液流动方式。国内控制感应体电加热的次数主要通过中央温度控制器根据锌锅温度的波动来调整感应体电加热的次数，而锌锅的功率档位调整系统是依靠一个中间抽头的自耦变压器，该自耦变压器采用一个带头螺栓选择低、高功率设置，并采用双头螺栓的端头与低功率设置相连，因此它只有高、低功率各一个档位来控制感应体电加热。由于其温度控制范围及幅值较大，从而使感应体电加热始终处于频繁启动状态，造成锌液流动不稳定且更易产生锌渣。据统计，平均每吨镀锌钢板产生的锌渣量已达到3.82公斤，严重浪费了锌锭资源，造成了极大的经济损失。

发明内容

本实用新型的目的就是针对上述缺陷，提供一种简单易行，可根据实测锌锅温度自动切换档位，稳定控制锌液温度，大幅度减少锌渣生成的装置。

为此，本实用新型所采取的解决方案是：

一种减少镀锌锌渣的装置，包括中央温度控制器(简称PLC)，在PLC中编制了档位自动切换程序，并增设一与PLC连接的档位自动切换控制器，将自动切换控制器分设两个抽头，改变锌锅自耦变压器双头螺栓位置，至少设置2个低功率和高功率档位，实现低功率和高功率档位的多档自动切换。

所述的低功率和高功率档位各为3个；低功率档位分别为50kw、60kw和100kw，高功率档位分别为250kw、300kw和460kw。

由于增设档位自动切换控制器，将原来只有高、低功率各一个档位控制感应体电加热改为高、低功率各有多个档位的设置方式，并采用温度控制自动档位切换，缩小了高、低功率幅值和高低功率间的频繁切换，降低了锌液的温度波动范围，保证了锌液温度的稳定，从而极大减少了锌液生成量，使吨钢锌渣量从3.82公斤/吨钢降至2.81公斤/吨钢，每吨节省锌锭1.01公斤，具有极其显著的经济效益。

附图说明

附图为减少镀锌锌渣装置结构框图。

具体实施方式

附图为减少镀锌锌渣装置结构框图。由附图可见，本实用新型是在原有锌锅感应体电加热器、中央温度控制器即PLC的基础上，增设了一台档位自动切换控制器，并将自动切换控制器分设两个抽头，改变锌锅自耦变压器双头螺栓位置，至少设置2个低功率和高功率档位，同时在PLC中编写了档位自动切换程序，实现低功率和高功率档位的多档自动切换。

本实用新型主要是根据中央温度控制器PLC接收到的锌锅实际温度，增加前馈补偿，自动计算出锌锅最优化档位即维持设定温度时间尽可能长的档位，然后PLC发出指令给档位自动切换控制器，通过档位自动切换控制器控制自耦变压器，使锌锅感应体通过电加热方式对钢板进行热镀锌，通过增加锌锅感应体电加热功率档位控制锌锅内锌液温度，减少高、低功率切换频率，从而降低温度波动，保持锌液稳定，控制锌渣生成。

增加锌锅感应体电加热功率档位。将原来的功率档位调整系统的自耦变压器由一个带头螺栓选择低、高功率设置即一端为高功率、另一端为低功率的设置方式，改变为多档位设置，将低功率和高功率档位各设置为3个。其中，低功率分别设置50kw、60kw和100kw三个档位；高功率档位分别设置250kw、300kw和460kw三个档位。

增加档位温度控制设置。在中央温度控制器内增设档位温度控制程序，根据反馈的锌液温度对感应体电加热方式进行多档位控制和自动切换；当锌锅内锌液温度低于设定值时，中央温度控制器发出高功率控制信号，使高功率接触器闭合并延滞60s后，指令自耦变压器控制感应体输出相应的高功率对锌液进行加热；达到设定的控制温度后，中央温度控制器输出信号控制高功率接触器断开且使低功率接触器闭合；当锌液温度再次降至控制温度时，中央温度控制器输出信号控制低功率接触器断开并使高功率接触器闭合；随着锌液温度变化，不断重复上述切换过程。