[发明专利]发泡性热塑性树脂粒子的制造方法、热塑性树脂发泡粒子的制造方法及热塑性树脂发泡成形体的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及利用水中热切法制造发泡性热塑性树脂粒子的发泡性热塑性树脂粒子的制造方法、热塑性树脂发泡粒子的制造方法及热塑性树脂发泡成形体的制造方法。

本申请基于2009年2月9日在日本申请的日本特愿2009-027299号主张优先权，此处引用其内容。

背景技术

以往，作为利用水中热切法制造发泡性热塑性树脂粒子的发泡性热塑性树脂粒子的制造方法。例如存在专利文献1～3所公开的技术。

在专利文献1中公开一种制造分子量Mw大于170000g/摩尔的发泡苯乙烯聚合物的方法。该方法是将具有至少120℃的温度的含发泡剂的苯乙烯聚合物熔融物经由具有模具出口的孔径为1.5mm以下的孔的模板输送，接着使挤出物颗粒化的方法。

在专利文献2中公开有造粒用模具、造粒装置及使用其进行的发泡性热塑性树脂粒子的制造方法，该造粒用模具包括：树脂挤出面，其接触于水流地设置；多个喷嘴，其沿着上述树脂挤出面上的假想圆的圆周地配置，连通于挤出机的缸体而开口于上述树脂挤出面；绝热材料，其设置在树脂挤出面的配置有上述喷嘴的圆周内侧的部分；多个筒式加热器，其经过上述圆周的中心部而延伸到外侧地设置在树脂挤出面附近。

在专利文献3中公开一种热塑性树脂发泡性粒子的制造方法，该方法是向在挤出机内熔融的热塑性树脂中压入发泡剂，将含发泡剂的熔融树脂从设于挤出机前端的模具的许多个小孔直接挤出到冷却用液体中，在挤出的同时用高速旋转刀切割挤出物，并利用挤出物与液体的接触将挤出物冷却固化而得到发泡性粒子。该方法是以经过上述模具的小孔模唇部时的含发泡剂熔融树脂的剪切速度为12000sec^-1～35000sec^-1、且树脂的表观熔融粘度为100泊～700泊的方式进行挤出的制造方法。

专利文献1：日本特表2005-534733号公报

专利文献2：WO2008/102874

专利文献3：WO2005/028173

在利用水中热切法制造发泡性热塑性树脂粒子的情况下，将添加有发泡剂的熔融树脂从许多个喷嘴挤出到水中，之后立即切割上述熔融树脂而做成树脂粒子。但是，由于模具前端面与循环水接触，因此热量被带走。结果，从喷嘴挤出的树脂固化，喷嘴堵塞而容易降低树脂粒子的生产效率。因此，在以往技术中，一边通过适当控制模具内部的温度，来防止喷嘴的堵塞，一边制造发泡性热塑性树脂粒子。

在专利文献1中，在段落0021记载有“模板的温度优选处于比含发泡剂聚苯乙烯熔融物的温度高20℃～100℃的范围内”。另外，在段落0036的表2中记载有在制造发泡性聚苯乙烯颗粒的实施例2中，相对于熔融温度200℃，将模板温度设定成180℃～240℃(相对于熔融温度-20℃～+40℃)的制造例。

但是，即使像专利文献1所记载的那样，在将模板温度设定成比熔融树脂温度高20℃～100℃的条件下，尝试利用水中热切法连续生产发泡性热塑性树脂粒子，模具的小孔也会堵塞，无法连续生产小粒且粒径一致的发泡性热塑性树脂粒子。

在专利文献2中，在段落0053的表1中记载有在挤出树脂温度为170℃的情况下，将模具保持温度设定成270℃～280℃(相对于挤出树脂温度+100℃～+110℃)的制造例。

像专利文献2所记载的那样，在将模具保持温度设定成相对于挤出树脂温度+100℃～+110℃的情况下，能够利用水中热切法连续生产发泡性热塑性树脂粒子。但是，在得到的发泡性热塑性树脂粒子中混有较大的粒子，难以得到小粒且粒径一致的发泡性热塑性树脂粒子。

另外，利用上述制造例得到的发泡性热塑性树脂粒子在粒子内部存在许多空隙。由此，利用该发泡性热塑性树脂粒子在预备发泡之后进行模内发泡成形而制造发泡成形体的情况下，该制造出的发泡成形体的强度会降低。

在专利文献3中，设定为以经过模具的小孔模唇部时的含发泡剂熔融树脂的剪切速度为12000sec^-1～35000sec^-1、且树脂的表观熔融粘度为100泊～700泊的方式进行挤出。另外，在段落0027中记载有模具导入部的发泡性树脂的树脂温度被调整成比树脂的熔点高50℃～100℃。

但是，在专利文献3所述的上述条件下，即使尝试利用水中热切法连续生产发泡性热塑性树脂粒子，模具的小孔也会堵塞，无法连续生产小粒且粒径一致的发泡性热塑性树脂粒子。

发明内容