[发明专利]烧结用原料的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及使用下方吸引的带式(Dwight-Lloyd)烧结机制造高炉用烧结矿的烧结用原料的制造方法。

背景技术

用作高炉用原料的烧结矿通常经过下述烧结原料的处理方法来制造。即，首先使用转鼓式混合机，将粒径为10mm以下的、包括铁矿石、硅石、蛇纹石、或镍渣等的含SiO₂原料、石灰石等含CaO的石灰石类粉状原料、以及粉状焦或无烟煤等作为热源的固体燃料类粉状原料，与添加在上述原料中的适量的水分混合，并进行造粒，从而形成被称为造粒粒子的造粒物。将包含该造粒物的配合原料装入到带式烧结机的带上使其形成适当的厚度，例如500～700mm，并对表层部的固体燃料点火，在点火后，边向下方吸引空气边使固体燃料燃烧，利用该燃烧热使配合的烧结原料烧结，形成烧结饼。将该烧结饼破碎、筛选，从而得到一定粒径以上的烧结矿。另一方面，将粒径低于一定粒径的物质返矿，作为烧结原料再利用。

与以往被指出的一样，上述这样制造的成品烧结矿的还原性特别会成为显著影响高炉操作的因素。烧结矿的还原性，通过在高炉中的气体利用率而与燃料比具有良好的负相关，如果提高烧结矿的还原性，则在高炉中的燃料比降低。另外，制造的成品烧结矿的冷态强度也是确保在高炉中的通气性的重要因素，在各种高炉中，设定冷态强度的下限标准进行操作。由此，高炉所希望的烧结矿是指还原性优异、冷态强度高的烧结矿。

于是，在下述专利文献1～3中，完成了如下的涉及烧结用原料的制造方法的技术，该制造方法在制造烧结矿工艺的事前处理中不需要庞大的设备，通过将铁矿石和含SiO₂的原料从石灰石类原料和固体燃料类原料中分离，阶段性的形成造粒粒子，制造了选择性地在块表面上生成强度高的铁酸钙(CF)、而在朝向块内部生成还原性高的赤铁矿(He)的结构的烧结矿，从而使冷态强度提高，并且能够改善烧结矿的还原性。

此外，提出了被称为HPS(Hybrid Pelletized Sinter)法的烧结用原料的制造方法，该方法利用混合器将由微粉铁矿石和粗粒铁矿石构成的粉状铁矿石、与石灰石及生石灰混合，在第1造粒机中，向混合物中添加水进行造粒，通过筛子将造粒后的造粒物筛分，将筛子上的物质装入到第2造粒机中，在造粒物的表面包覆粉状焦(例如，参照专利文献4)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第3755452号公报

专利文献2：日本专利第3794332号公报

专利文献3：日本专利第3656632号公报

专利文献4：日本特公平2-4658号公报

发明内容

发明要解决的问题

对于上述专利文献4中记载的烧结用原料的制造方法而言，在烧结用原料的造粒中使用了圆盘造粒机，通过使用该圆盘造粒机，可以造粒含有微粉颗粒进料(pellet feed)的铁矿石，通过将该HPS法和专利文献1～3中记载的烧结用原料的制造方法组合，可以实现含颗粒进料等微粉的铁矿石的造粒。

但是，近年来，铁矿石原料的价格与开发初期有了很大的变化，原料的配合构成也发生了很大的变化。原本，上述专利文献1～3中记载的方法，是以扩大当时价格便宜的微粉铁矿石(平均粒径150μm以下)的颗粒进料的使用和烧结矿的高品质化为目的而开发的。但是，现在来说，由于微粉铁矿石的价格升高，因此使用量减少，造粒机中的造粒强度下降。为此，如果直接使用上述专利文献1～3中记载的烧结用原料的制造方法，判断会在造粒粒子粒径小的状态下进行操作，通气性差，容易发生烧制不均，需要进行改良。

本发明是着眼于上述这样的问题而进行的，本发明的目的在于提供烧结用原料的制造方法，该制造方法即使在使用圆盘造粒机用于造粒的情况下，也能够高效地制造良好的原料。

解决问题的方法