[发明专利]以切换模式构造的低硫或含硫环境催化脱蜡

说明书

技术领域

本发明提供使用于润滑剂基料的具有不同硫含量的进料切换模式和连续模式催化脱蜡的方法。

背景技术

催化脱蜡可以用以改善烃进料的冷流性质。这可以允许生产具有改善的性质的润滑剂基料。遗憾的是，许多常规的催化脱蜡方法对原料的硫含量敏感。使用这种常规的脱蜡方法，在催化脱蜡之前，将原料的硫和/或氮含量降低到低水平，例如小于100wppm硫。通常，需要降低硫和/或氮水平以维持催化剂活性且实现润滑剂基料的所需产率。

美国专利5,951,848提供了一种通过首先将烃原料暴露于高活性加氢处理催化剂以降低例如氮、硫和芳族化合物的水平来处理烃原料的方法。随后将加氢处理过的进料使用例如ZSM-23、ZSM-35或ZSM-48的脱蜡催化剂脱蜡。

美国专利7,077,948提供了一种催化脱蜡的方法。该方法包括用包含铝硅酸盐沸石的脱蜡催化剂处理具有至少500ppm硫的进料。所述脱蜡催化剂还包含基本不含铝的粘结剂。该方法公开了催化脱蜡在加氢处理之前发生。

美国公开专利申请2009/0005627描述了一种联合加氢处理具有不同蜡含量的进料的方法。该方法包括以切换模式操作反应系统，其中具有不同蜡含量的进料可以在单一反应列中通过改变反应温度来加工。

需要使具有不同硫污染物水平的润滑剂原料脱蜡以形成润滑剂基料而不需要在该过程的催化脱蜡步骤之前分离这类硫污染物的改善的方法。

发明内容

在一个实施方式中，提供了一种生产润滑剂基料的方法。所述方法包括提供包括作为加氢处理催化剂的第一催化剂和作为脱蜡催化剂的第二催化剂的加工列，其中所述脱蜡催化剂包含至少一种未脱铝的单维10元环多孔沸石和至少一种VIII族金属；在所述加工列中在第一加氢处理条件和第一催化脱蜡条件下加工第一原料以生成具有小于-15℃的倾点和至少75重量%的总液体产物700℉+（371℃）产率的润滑剂基料，所述第一催化脱蜡条件包括400℃或更低的温度，基于总硫计算，所述第一原料在暴露于所述脱蜡催化剂时具有1000wppm或更低的第一硫含量；在同一加工列中在第二加氢处理条件和第二催化脱蜡条件下加工第二原料以生成具有小于-15℃的倾点和至少75重量%的总液体产物产率的第二润滑剂基料，基于总硫计算，所述第二原料在暴露于所述脱蜡催化剂时具有大于1000wppm的硫含量，其中所述第二催化脱蜡条件包括400℃或更低的温度，所述第二催化脱蜡的温度比第一催化脱蜡温度高20℃至50℃，且其中所述第一原料的加工和所述第二原料的加工作为时间的函数以任何次序交替进行。

在一个可选的实施方式中，提供了一种生产润滑剂基料的方法，所述方法包括提供包含在0.005重量%至5重量%范围内的硫的原料、包括作为加氢处理催化剂的第一催化剂和作为脱蜡催化剂的第二催化剂的加工列、实时的加氢处理过的流出物的硫监测器和用于随着在所述加氢处理过的流出物中的硫水平而控制所述第二催化剂的温度的加工控制器，其中所述脱蜡催化剂包含至少一种未脱铝的单维10元环多孔沸石和至少一种VIII族金属；使用所述硫监测器监测所述加氢处理过的流出物的硫水平，接着使用所述加工控制器随着所述加氢处理过的流出物的硫水平而控制所述脱蜡催化剂的温度；在所述加工列中在有效的加氢处理条件和有效的催化脱蜡条件下加工所述原料以足以生成具有小于-15℃的倾点和至少75重量%的总液体产物700℉+（371℃）产率的润滑剂基料；且其中所述加工控制器随着在所述加氢处理过的流出物的硫水平的增加而使所述脱蜡催化剂的温度增加到最高400℃。

附图说明

图1示意性显示进行根据本发明的一个实施方式的方法的反应系统，在加氢处理与脱蜡之间没有级间分离。

图2示意性显示进行根据本发明的一个实施方式的方法的反应系统，在加氢处理步骤与脱蜡步骤之间具有级间分离。

图3显示加工各种进料的结果。

图4和图5显示对比催化剂的活性。

图6显示对于各种催化剂在加氢处理温度与倾点之间的相关性。

图7显示各种催化剂的老化速率。

图8展示各种催化剂的加氢处理产物产率。

图9显示对于各种催化剂随在气相中的硫水平而变的脱蜡反应器温度。

具体实施方式

在本文中的具体说明书和权利要求书内的所有数值都由“约”或“大约”指示值修饰，且考虑了本领域的普通技术人员可以料想到的实验误差和变化。

综述：