[发明专利]轮胎固化期间的自动包络面泄漏检测

说明书

技术领域

本发明总体上涉及用于固化翻新轮胎的方法和装置。更具体地，本发明涉及这样的用于固化翻新轮胎的方法和装置，其包括用于检测并且控制翻新轮胎的固化操作期间的轮胎-膜组件中的泄漏的方法和装置。

背景技术

翻新轮胎由附连到以前存在的轮胎胎体的新胎面组成。通过去除以前的胎面（例如通过打磨操作）预制胎体以接收新胎面。新胎面然后应用到轮胎胎体并且固化以将新胎面固定到胎体。固化翻新轮胎的方法包括将翻新轮胎至少部分地置于挠性固化膜内以产生固化膜和轮胎之间的密封流体室。翻新轮胎和已安装固化膜的组合在本文中被称为轮胎-膜组件。

参考图1，显示了现有技术的固化系统110。在操作中，多个轮胎-膜组件112置于现有技术的系统110中的轮胎固化室120（例如热压罐）内。每个轮胎-膜组件然后置于经由流体通道122与歧管130流体连通。歧管120提供在翻新轮胎固化过程的特定阶段期间由每个流体通道使用的压力或真空源，原因是压力源132和真空源134可操作地连接到歧管。

如上所述，在翻新固化操作期间，也就是说，在翻新固化过程（即，固化周期）的准备中和期间，每个轮胎-膜组件可以在某些情况下置于真空下。然而在真空下，固化室被加压，例如处于一个大气压和多个大气压下。然而当轮胎-膜组件形成通过它的密封流体室的泄漏时可能产生问题，由此来自固化室的加压空气进入密封流体室并且最终通过从固化膜延伸的流体通道进入歧管。由于歧管通过系统中的其它流体通道为所有轮胎-膜组件供应真空或加压空气，因此一个轮胎-膜组件内的泄漏可能影响供应到其它轮胎-膜组件的流体压力，这然后可能损害关联轮胎的固化，原因是受污染的流体压力可能不符合主体轮胎的固化规范。

在例如图1中所示的现有技术的系统中，通常以两种方式中的一种识别泄漏。在第一种情况下，当轮胎正在准备好进行固化过程时可以确定泄漏。在固化过程的准备中，轮胎-膜组件112的密封流体室置于真空下。随后，操作者将从歧管130延伸的流体通道122附连到固化膜。在附连流体通道之前闭合沿着流体通道定位的手动阀124，由此将流体通道置于大气压下。在附连流体通道之后，再打开阀以从歧管130将真空应用到轮胎-膜组件。为了试图确定在开始固化过程之前是否有任何轮胎-膜组件正在泄漏，再次闭合阀124并且由操作者可见地监测计量器126以获得闭合阀之后的压力的任何波动。如果泄漏存在，则在大气压下来自固化室的流体穿透轮胎-膜组件的密封流体室，并且由此将流体室和附连到固化膜的流体通道内的压力增加到真空之上。当确认存在泄漏时，操作者手动地闭合阀124并且卸载受影响的轮胎-膜组件112。去除防止压力扩散到歧管130中并且最终扩散到其它轮胎-膜组件，由此避免包含在固化室120内的所有轮胎的不合格固化。

在第二情况下，在固化过程期间监测泄漏，其中温度和压力在固化室内增加以将新胎面固化到轮胎胎体。在这样的过程中，现有技术的系统通过确定歧管130内的压力变化而不是单独地确定与特定轮胎-膜组件112关联的任何流体通道122内的压力变化检测泄漏。通过用换能器136和控制器监测歧管内的压力确定泄漏。监测歧管压力P_M，原因是进入固化膜的任何泄漏将最终影响歧管压力。例如，在固化周期期间，固化室可以加压到大气压之上，同时轮胎-膜组件保持在真空下或处于低于歧管压力P_M的压力，并且如果固化膜密封受到损害，则压力的涌入将穿过相应的流体通道122并且进入歧管130以增加歧管压力P_M。然而通过仅仅监测歧管130，操作者不能通过控制器识别哪个或哪些轮胎-膜组件112泄漏到足以导致歧管压力P_M的非期望变化。响应歧管压力的变化，操作者将试图通过定位并且手动地检查流体通道122的每一个（例如通过用手触摸或通过使用温度感测仪器）来识别泄漏轮胎-膜组件。如果通道是温热的，则它指示来自固化室的经加热的空气已通过关联的固化膜穿透流体通道。如果固化周期还未持续太长，则操作者可以手动地闭合与泄漏轮胎-膜组件112的流体通道关联的阀124以防止压力的任何进一步涌入到达歧管130。然而如果泄漏组件112未位于限定时限内，则不合格固化的结果将不仅针对与泄漏关联的轮胎，而且针对位于固化室120内的所有轮胎，原因是泄漏已通过歧管影响所有轮胎。一旦确认所有轮胎的不合格固化，去除并且再加工（即，打磨和翻新）每个轮胎以供后续固化，这增加了成本和加工时间。