[发明专利]水泥质产品的封装

说明书

技术领域

本发明总的涉及一种水泥质产品。

背景技术

目前，水泥质产品的加工，如小型独立模具加工砖块，其生产方法与过去50年里的所采用的生产方法大体相同，并仍然在世界范围内普遍采用。

然而，在过去的二十年中，为了迎合现代建筑和室内设计的潮流和趋势，更具现代气息的砖块产品应运而生。

目前，市售的水泥板件产品由通常包括水泥、石英砂、大(或粗)骨料、减水剂和水的混合物制成。大骨料(或大集块)用来形成大块，其大小可在从约3毫米到10毫米或更大的范围内变动。碎石常作为大骨料使用。减水剂可以是基于聚羧酸醚类聚合物的塑化剂。

近期砖块产品中所用材料的强度增加，从而允许砖块可由整块大而薄的板件制成，类似大理石或花岗岩石板件，它可以根据所希望的尺寸切割成正方形或矩形的砖块。

独立模具制作大块板件须接着经受振动工序。这将导致最细小的颗粒移动到模具底部。板件的形式或形状取决于模具表面的形式或形状。这就是所知的“失准”材料。

这样的生产方法允许方形和/或矩形砖块在尺寸和厚度上具有更大的灵活性。从单个板件切割砖块可以得到不同尺寸的方形和/或矩形砖块，而这在以前必须通过小型独立模具生产。这种生产上的灵活性允许得到客户要求的各种尺寸的砖块，而不需要大量地更换工具或保存大量的各种模具尺寸。此外，精密机械允许对砖块进行更准确卓越的修整。

除了上述优点外，大块板件切割为更小的砖块还具有获得大块规格板件固有的天然美学特征的优点。当分开时，较小的砖块具有独特的外观，其增加了诸如该较小的砖块覆盖的墙壁和地面的大平面的视觉效果。

材料混合后被放置于大型模具中，混合物振动入位。对于其中添加流体以激活粘结过程的湿混，混合物倒入模具中，经充分固化使得板件可从模具中取出。

模具通常存储在允许切割前凝固和硬化材料的位置。板件充分固化以进行切割材料前，湿混板件的贮存期约为一至四个星期。

对于自然固化的大型板件，一旦硬化充分即脱模并堆放固化。固化可能需要高达4周的时间，取决于固化方法和固化工序的有效性。

当然，切割工序前需要足够的时间使板件材料固化，这就要求浇注板件从浇注生产线转移到存储区域。一般情况下，板件脱模后搁置在框架上并打包准备固化。除了增加与将板件从模具中脱模和将其存库以固化相关的这些人工密集工序外，这还造成制造工序的中断以及需要为固化提供足够的存放场地来存储板件。

切割成砖块前，需要校正板件的厚度。切割后，砖块被“修整”，以产生更精确的侧边，砖块的边缘被倒角或倒棱，从而消除通常在切割过程中所产生的碎片损坏。单个的砖块在出售前须经包括清洁、干燥和包装的工序。

切割工序以及随后的操作通常在连续的自动化生产线中进行。

因此，水泥或混凝土砖块可以像大理石、花岗石和/或瓷质砖块那样排列安装。另外，以这种方式加工的砖块一般具有更高质量的安装效果。

然而，目前生产砖块的方法具有许多明显的问题。

例如，板件的加工(切割、校正、倒棱和/或修整)一般受诸如切割刀片的金刚石切割工具、修整工具等的使用的影响。

切割作为非常硬的材料的板件时，切口的边缘会有不同程度的缺口和毛边。此外，板件和/或砖块在切割和修整过程中容易破裂或断裂。应力可能导致缺口和破损，特别是在水泥质板件或砖块最脆弱的角落处。缺口、开裂和/或破损导致材料的浪费或者需要对损害材料进行修复。这费钱且费时。

另一个缺点是，加工困难并需要熟练工操作，以改善由缺口、裂缝和/或破损所导致的浪费。这样的熟练工费用高昂，且从板件中生产砖块费时并且制造过程不连续。

修整和切割工序之后，板件通常再次存放以得到完全固化，在它们被运至安装地前可能还需要在特定环境中放置三至四个星期的时间。为了最后固化的板件产品的进一步存放意味着处理和存放成本的增加。

目前的生产技术中存在的缺点包括需要昂贵的切割设备(包括金刚石工具和大型固定设备)，消耗大量能源(例如，电力)和大量的水，这些均在板件加工为产品的处理过程中被消耗。耗资40万美元或更多的修整工具且耗资预计大约70万美元至100万美元的切割生产线很常见。