[发明专利]植绒合成革及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种合成革及其制造方法，具体涉及一种植绒合成革及其制造方法。

背景技术

目前，合成革产品逐渐成为未来的流行趋势，合成革已广泛用于生产箱包、服装、鞋类、车内饰等产品。公知的人造合成革的制造过程中无论基材或面皮的制造均使用了大量的溶剂，其会造成严重的环境污染，如湿式合成皮革使用溶剂中含有二甲基甲酰胺(简称DMF)，可经由皮肤吸收或由肺吸入会导致中毒，为被列管的毒化物，依规定工厂必须设有集气及利用水洗及废气处理的设备，工厂及政府也必须随时进行监控及记录其处理过程，故其废水及废气的处理相当费时费力，稍有不慎就会造成严重的污染后果。

另一种干式的合成皮革的制造过程是利用树脂涂布法，其使用的丁酮(简称MEK)会造成人体的急性中毒性肝炎，而二甲苯具有高度可燃性，可轻易被热、火花、火焰所点燃，极易产生火灾，对空气、水均会造成污染。

发明内容

发明目的：本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种透气性好、耐抽出性佳、不黄变、耐紫外线光照不老化、制造工艺简单明了、节能降耗的植绒合成革及制造方法。

技术方案：本发明所述的植绒合成革，包括基布层，在所述基布层正面涂覆水性PU发泡层，并且在所述基布层背面直接植绒形成植绒层。

所述水性PU发泡层是通过滚筒敷设在所述基布层上。

本发明所述的植绒合成革的制造方法，

(1)按重量配比选取原料为：水性PU树脂100份、水1-20份、纤维粉1-8份；

(2)将所述原料混合在一起，常温常压下搅拌10-50分钟，配浆完成；

(3)将所述配浆投入打泡机，调整所述配浆的进料量与打泡机的进气量，按照体积比1∶1-1∶3，得到所需泡孔的大小；

(4)投入所述基布层，加温该基布层至60-100℃，然后烫平该基布层表面，再经过深层上料，最后进入烘箱；

(5)将所述烘箱温度控制在80-130℃，速度根据产品厚度而定，控制在3-12米/分钟；

(6)将出箱合成革进行背面植绒处理后即成。

有益效果：本发明与现有技术相比，其显著优点是：植绒合成革透气性好、耐抽出性佳、不黄变、耐紫外线光照不老化、不霉变、阻燃达到国际先进标准、耐水解、耐寒曲折、耐磨性高，制造工艺简单明了、节能降耗明显。

具体实施例

实施例1：植绒合成革，包括基布层，在所述基布层正面涂覆水性PU发泡层，并且在所述基布层背面直接植绒形成植绒层；所述水性PU发泡层是通过滚筒敷设在所述基布层上；所述植绒合成革的制造方法，取水性PU树脂100份、水1份、纤维粉1份，常温常压下搅拌10分钟，无需抽真空，此时配浆完成；将所述配浆投入打泡机，调整所述配浆的进料量与打泡机的进气量，按照体积比1∶1，得到所需泡孔的大小；投入所述基布层，加温该基布层至80℃，然后烫平该基布层表面，再经过深层上料，最后进入烘箱；所述烘箱温度控制在100℃，速度根据产品厚度而定，控制在12米/分钟，最后将出箱合成革进行背面植绒处理后即成。

实施例2：植绒合成革，包括基布层，在所述基布层正面涂覆水性PU发泡层，并且在所述基布层背面直接植绒形成植绒层；所述水性PU发泡层是通过滚筒敷设在所述基布层上；所述植绒合成革的制造方法，取水性PU树脂100份、水20份、纤维粉8份，常温常压下搅拌15分钟，无需抽真空，此时配浆完成；将所述配浆投入打泡机，调整所述配浆的进料量与打泡机的进气量，按照体积比1∶3，得到所需泡孔的大小；投入所述基布层，加温该基布层至80℃，然后烫平该基布层表面，再经过深层上料，最后进入烘箱；所述烘箱温度控制在100℃，速度根据产品厚度而定，控制在3米/分钟，最后将出箱合成革进行背面植绒处理后即成。