[发明专利]一种新型鞋底的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及鞋底注料工艺，尤其涉及一种新型鞋底的生产方法。

背景技术

在通过传统方式生产聚胺脂女装高跟大底时，通常要确保高跟的硬度而避免使其穿着时不会扭脚。因此，既然整只鞋底的硬度都很硬，那么此时前掌的硬度会导致无法弯曲，使人行走时极其费力，脚部很容易疲劳。另外，在某些高级生产工艺中会将前掌硬的底台或中底上垫一块软的内垫或其它类似物，但无法改变其行走时脚掌需要的弯曲现状，仍会很累；此外，还有某些工艺是通过后跟硬化和前掌软化的两种产品组合，但工艺复杂且成本较高。

发明内容

针对以上缺陷，本发明提供一种可节省模具成本、提高生产效率、无需任何中间隔离物的新型鞋底的生产方法，通过一次成型的方式制作成两种不同的硬度的鞋底，以解决现有技术的诸多不足。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种新型鞋底的生产方法，主要包括以下步骤：(1)将注料分为两个部分，分别配制后部分硬料与前部分软料，其中的后部分硬料由混合异氰酸脂、混合多元醇及附加料组成，该附加料包括胺催化剂、金属胺催化剂、乙二醇、滑石粉、发泡剂、色膏；其中的前部分软料由异氰酸脂、多元醇及附加料组成，该附加料则包括胺、乙二醇、发泡剂、色膏；(2)将硬料部分反应时间调至15秒左右，熟化在3-5分钟以内；(3)模具本体前尖相对于地面抬高45°，先注硬料部分约10-12秒后再注软料部分，进行合模后6-7分钟脱模。

若后部分硬料全部原料共100份，则所需附加料，即胺催化剂、金属胺催化剂、乙二醇、滑石粉、发泡剂的质量分数依次可为1-1.2％、0.3-0.5％、5-6％、8-10％、1-1.2％；若前部分软料全部原料共100份，则所需附加料，即胺、乙二醇、发泡剂的质量分数依次可为1-1.2％、4-5％、0.3-0.5％。

本发明所述的新型鞋底的生产方法的有益效果为：通过一次成型的方式制成两种不同硬度的鞋底，既解决了普通双密度需要二次成型而产生的电力、人工及时间的成本问题，同时也解决某些结构上无法使双密度生产的工艺，更加节省模具成本；在低温柔顺性和弹性的同时，可保持鞋底物理机械性能基本不变；

因此，与现有技术相比，体现在以下方面：

(1)可在普通的任何模具中可进行双密度生产工艺；

(2)通常情况下，双密度是先生产一种硬度让其熟化后，再生产第二种硬度因每一次的熟化都需要4-6分钟，并且第一次与第二次都需要几乎相同的操作工艺，因此其人工与电费倍增，并且双密度在生产中两种产品的结合粘合度是一个难题；若采用一次成型双密度方式，无需使用任何中间隔离物质(如：脱模剂或塑料膜等)而是让其产生自然的结合并反应，因此，没有任何的粘着风险；

(3)所采用的原材料成本与现有普通双密度和单密度原材料成本一致。

附图说明

下面根据附图对本发明作进一步详细说明。

图1是本发明实施例所述新型鞋底的生产方法的部分加工操作示意图。

图中：

1、后部分硬料；2、前部分软料；3、模具本体。

具体实施方式

如图1所示，本发明实施例所述的新型鞋底的生产方法，其主要步骤包括：

(1)将注料分为两个部分，首先分别配制后部分硬料1与前部分软料2各自的原料，其中的后部分硬料1由混合异氰酸脂、混合多元醇及附加料组成，该附加料包括胺催化剂、金属胺催化剂、乙二醇、滑石粉、发泡剂、色膏，若后部分硬料1全部原料共100份，则以上附加料(除色膏外)的质量分数依次可为1-1.2％、0.3-0.5％、5-6％、8-10％、1-1.2％；其中的前部分软料2由异氰酸脂、多元醇及附加料组成，该附加料包括胺、乙二醇、发泡剂、色膏，若前部分软料2全部原料共100份，则以上附加料(除色膏外)的质量分数依次可为1-1.2％、4-5％、0.3-0.5％；

(2)将硬料部分反应时间调至15秒左右，熟化在3-5分钟以内；

(3)模具本体3前尖相对于地面抬高45°，先注硬料部分约10-12秒后再注软料部分，进行合模后6-7分钟脱模。

以上实施例是本发明较优选具体实施方式的一种，本领域技术人员在本技术方案范围内进行的通常变化和替换应包含在本发明的保护范围内。